【正文】 銑削速度 V ：查參考文獻 [8]表 3033，得 14 minmV ? 13 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 4 2 7 . 9 / m in3 . 1 4 1 6 0VnrD? ?? ? ?? 查參考文獻 [5]表 取 30 /minnr? 實際切削速度 v ： 3 . 1 4 1 6 0 3 0 0 . 2 5 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0Dnv m s? ??? ? ?? 進給量 fV ： 0 . 2 2 4 3 0 / 6 0 2 . 4 /ffV a Z n m m s? ? ? ? ? 工作臺每分進給量 mf ： 2 .4 / 1 4 4 / m i nmff V m m s m m? ? ? 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 40l mm? 刀具切入長度 1l ： =81mm 刀具切出長度 2l ：取 mml 22 ? 走刀次數(shù) 1 次 機動時間 1jt ： 121 4 0 8 1 2 0 . 8 5 m i n144j ml l lt f?? ??? ? ? （ 2） 精銑 18 槽 切削深度 pa ： 35pa mm? 根據(jù) 參考文獻 [5]表 76? 查得：進給量 /fa mm z? ,查 參考文獻 [5]表 得切削速度 23 / minVm? ， 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 3 4 5 . 8 / m in3 . 1 4 1 6 0Vnrd? ?? ? ??， 查參考文獻 [5]表 取 / minnr? 實際切削速度 v ： 3 . 1 4 1 6 0 4 7 . 5 0 . 4 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0Dnv m s? ??? ? ?? 進給量 fV ： 0 . 0 5 2 4 4 7 . 5 / 6 0 0 . 9 5 /ffV a Z n m m s? ? ? ? ? 工作臺每分進給量 mf ： 0 .1 8 / 5 7 / m i nmff V m m s m m? ? ? 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 40l mm? ， 刀具切入長度 1l ： 14 1 (1 ~ 2)lD?? =81mm 刀具切出長度 2l ：取 mml 22 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間 1jt ： 121 4 0 8 1 2 1 . 5 2 m i n57j ml l lt f?? ??? ? ? 本工序機動時間 12 0 . 8 5 1 . 5 2 2 . 3 7 m i nj j jt t t? ? ? ? ? 工序 5：粗、精銑上端面 機床：臥式銑床 52XK 刀具：根據(jù)參考文獻 [4]表 10231，選用高速鋼錯齒三面刃銑刀，規(guī)格為： 1 6 0 , 4 0 , 3 2D m m d m m L m m? ? ?，齒數(shù)為 12 齒。外徑160mm，內(nèi)徑 40mm，刀寬粗銑 16mm，精銑 18mm，齒數(shù)為 24 齒。 走刀次數(shù)一次。查參考文獻 [5]表 和 ，確定拉削速度 v =~ ，取 s? 。材料： W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用 40Cr 材料（具體刀具設(shè)計見拉刀設(shè)計）。 進給量 f ：根據(jù)參考文獻 [5]表 ，取 /f mm r? 切削速度 V ：參照參考文獻 [5]表 ，取 /V m s? 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ，有： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 5 6 0 4 0 5 . 6 / m in3 . 1 4 2 1 . 2vnrd? ??? ? ??， 按照參考文獻 [5]表 ，取 475 / minnr? 所以實際切削速度 v ： 3 . 1 4 2 1 . 2 4 7 5 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s? ??? ? ?? 切削工時 被切削層長度 l ： 80l mm? 刀具切入長度 1l ： 12 1 2 1 . 2( 1 ~ 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622rdl c tg k c tg m m m m? ? ? ? ? ? ? 刀具切出長度 2l ： mml 4~12 ? 取 mml 32 ? 走 刀次數(shù)為 1 機動時間 2jt ：2 80 6 3 7 m 47 5j Lt fn ??? ? ?? 工序 3：拉內(nèi)花鍵 25 7H? 機床：臥式拉床 L6120。 銑削深度 pa ： 1pa mm? 每齒進給量 fa ：查參考文獻 [5]表 ， ~ f mma z?，取0 .3 3 .6f m m m ma zr??。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆 —— 攻絲 鉆孔： ? 攻絲：攻 2M8 螺紋孔。 粗銑兩邊工序尺寸為： 18 2 16mm?? ； 粗銑后毛坯最大尺寸為： 16 ?? ； 粗銑后毛坯最小尺寸為： 16+0=16mm； 粗銑槽底工序尺寸為： 33mm； 精銑兩邊工序尺寸為： ? ，已達到其加工要求： ? 。 毛坯最小尺寸為： 76 ?? 毛坯最大尺寸為： 76 ?? 粗銑后最大尺寸為： 72 1 73mm?? 粗銑后最小尺寸為： 73 mm?? 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即保證尺寸 72mm，表面與花鍵軸的平行度公差為 。根據(jù)參考文獻 [5]表 ,鑄件尺寸公差等級選用 IT7，再查表 可得鑄件尺寸公差為 。 精銑：參照參考文獻 [5]表 ，其余量值規(guī)定為 1mm 。其余量值規(guī)定為 ~ ，現(xiàn)取 。 （ 3） 撥叉上端面的偏差及加工余量計算 根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。 撥叉 C 的偏差計算 （ 1） 側(cè)面加工的偏差及加工余量計算 本次加工面用于以后加工中的定位面，一次性銑削到尺寸 80mm，查 參考文獻 [12]表 125，得側(cè)面加工偏差為 ? 。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。 ③ 便于裝夾、加工和檢查。 （ 2） 設(shè)計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： ① 各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 ④ 加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。 ② 鑄造圓角要適當，的得有尖棱、尖角。 表 加工工藝過程表 工序號 工 種 工作內(nèi)容 說 明 010 鑄造 金屬型澆鑄 鑄件毛坯尺寸： 長： 80mm 寬： 40mm 高： 75mm 預制孔、底槽不鑄出 020 熱處理 退火 030 銑 銑側(cè)面 專用銑夾具裝夾； 臥式銑床（ X52K） 040 鉆 鉆預制孔 22 12H? 專用夾具裝夾； 輕型圓柱立式鉆床 ( 5035)ZQ 8 050 拉 拉內(nèi)花鍵 25 7H? 專用夾具裝夾； 臥式拉床（ L6120） 060 銑 銑底槽 18H11，深 35mm 專用夾具裝夾； 臥式銑床（ 52XK） 070 銑 粗、精銑上端面 專用夾具裝夾； 臥式銑床（ 52XK） 080 鉆 攻絲 鉆通孔 ? 攻 M8 螺紋 專用夾具裝夾； 搖臂鉆床 ( 3025)Z 090 去毛刺 清洗 100 檢驗 入庫 撥叉 C 的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 撥叉 C 其材料是 HT2040，采用的是金屬型鑄造，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 由以上分析，方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案，見 表 。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需 安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 IT5~IT6,表面粗糙度為 ~ m。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~ m。表面粗糙度為Ra=10~ m。 （ 2） 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： （ 1） 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。結(jié)構(gòu)簡 單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。對工人的技術(shù)要求水平不高。簡單的機床工藝裝備。 （ 2） 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。保證零件內(nèi)部基本無雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。清洗是在 80~90c? 的含 %~%蘇打及 %~%亞硝酸鈉溶液中進行的。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。便于采用通用設(shè)備。 工序的合理 組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。具體安排是：先加工預制孔，再加工花鍵槽，最后以花鍵槽定位粗、精加工撥叉上端面和底槽及 M8 螺紋孔。 工藝路線的擬訂 對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。從撥叉 C 零件圖分析可知，它的25 7H? 內(nèi)花鍵槽 ，適于作精基準使用。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。 此外，還應選擇工件上精度高。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。 自為基準原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可 以互為基準反復加工。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 精基準選擇的原則 （ 1） 基準重合原則。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉 C 在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。 （ 5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。 （ 4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。 （ 3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。 （ 2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。 粗基準 選擇應當滿足以下要求： （ 1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。 槽的加工 查參考文獻 [5] 表 可以確定，槽的加工方案為：粗銑 —— 精銑（ 7~ 9IT IT ），粗糙度為 Ra? ~，設(shè)計要求為 和 ，粗銑時，精度可適當降低。 （ 2） 內(nèi)花鍵的加工 通過拉刀實現(xiàn)花鍵的加工，由于拉削的精度高，所以能滿足花鍵表面精度，同時也能保證預制孔表面精度。上端面的查參考文獻 [5]表 可以確定，上端面的加工方案為：粗銑 —— 精銑（ 7~ 9IT IT ），粗糙度為 Ra? ~，一般不 淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。再選擇前面各工序的加工方法。 （ 5） 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特 殊要求，工件形狀和重量等。 （ 3） 考慮被加工材料的性質(zhì)。 （ 2） 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格較底的機床。對于設(shè)計撥叉 C 的加工工藝來說，應選擇能夠滿足內(nèi)花鍵加工精度要求的加工方法及設(shè)備。 確定各