【正文】 80 3 120 不銹鋼 80 2 60 鈦合金 40 150 灰鑄鐵 120 2 120 球墨鑄鐵 100 2 120 鋁合金 1600 1600 表 2 常用切削用量推薦表 第 18 頁 共 48 頁 工件材料 加工內(nèi)容 背吃刀 ap／ mm 切削速度 vc／ m 在工廠的實(shí)際生產(chǎn)過程中，切削用量一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)并通過查表的方式進(jìn)行選取。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。實(shí)際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來選取。進(jìn)給速度 νf 可以按公式 ν f =fn 計(jì)算，式中 f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時一般取 ～ ／ r；精車時常取 ～ ；切斷時常取 ～ 。 第 17 頁 共 48 頁 ② 進(jìn)給速度（進(jìn)給量）的確定 粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。 切削用量的選取方法 ① 背吃刀量的選擇 粗加工時，除留下精 加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。選擇精車的切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)土盡量提高生產(chǎn)率。增大背吃刀量 ap 可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量 f有利于斷屑。 切削用量的選用原則 粗車時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。 數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量 ap、主軸轉(zhuǎn)速 n或切削速度 vc（用于恒線速度切削）、進(jìn)給速度 vf或進(jìn)給量 f。93 選用內(nèi)徑表進(jìn)行測量；梯形槽底徑選用內(nèi)徑卡爪進(jìn)行測量；各孔選用專用量具進(jìn)行測量。9 量具的選擇 該零件屬于中批量生產(chǎn)，因此選用通用量具進(jìn)行測量，外圓尺寸可直接采用游標(biāo)卡尺測量；內(nèi)孔 162。5 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。10孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。10底孔 鉸刀 硬質(zhì)合金 162。14mm 銑沉孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 162。9 鉸 3162。 鉆 3162。刀尖 精鏜內(nèi)孔 內(nèi)切槽刀 YT15 3mm刀寬 切內(nèi)直槽 第 16 頁 共 48 頁 成型槽刀（內(nèi)） YT15 專用刀 具 切內(nèi)梯形槽 中心鉆 高速鋼 162。刀尖 精車外圓輪廓、端面 粗鏜刀 YT15 60176。 表 機(jī)械加工刀具卡片 刀具名稱 刀具材料 刀具規(guī)格 加工部位 外圓粗車刀 YT15 90176。10，選擇在鉆床上加工，夾具選用鉆床專用夾具。 工序 20 該工序主要加工孔，選擇在數(shù)控銑床上加工，夾具選用三爪卡盤裝夾，卡爪用軟爪。 162。93 ?? 162。92 162。123?? 加工尺寸 工序余量（單邊） mm 工序尺寸及公差 mm 表面粗糙度 Ra/μ m 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 第 15 頁 共 48 頁 162。123 ?? 8 162。 162。107?? 162。106 162。 基準(zhǔn)重合時的工序尺寸 加工尺寸 工序余量（單邊） mm 工序尺寸及公差 mm 表面粗糙度 Ra/μ m 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 162。 工序余量確定后，就可計(jì)算工序尺寸。每道工序的工序尺寸都不相同，他們組不向設(shè)計(jì)尺寸接近。9. 每道工序完成后應(yīng)包子的尺寸成為該工序的工序尺寸。5 。1 。14 沉孔。9孔。9 底孔 162。93 、內(nèi)槽 第 13 頁 共 48 頁 20 3162。 162。167 外圓控制長度尺寸 下端面、鏜內(nèi)孔 162。這階段的主要任務(wù)是提高加工表面的各項(xiàng)精度和降低表面粗糙 度。 （ 2）半精加工階段 —— 這階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。 加工階段的劃分 零件加工時，往往不是依次加工完各個表面，而是將各表面的粗、精加工分開進(jìn)行，為此，一般都將整個工藝過程劃分幾 個加工階段，這就是在安排加工順序時所應(yīng)遵循的工藝過程劃分階段的原則。167外圓及 162。212上端面為粗基準(zhǔn)，并加工出精基準(zhǔn)。 定位基準(zhǔn)的選擇 （ 1）粗基準(zhǔn)的選擇 粗車時以 162。 3）先主后次 先加工主要表 面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進(jìn)行加工，一般安排在主要表面達(dá)到一定精度之后、最終精加工之前。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。因此，當(dāng)擬定工藝路線時要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。9斜孔 鉆中心孔 →鉆孔（精度等級 IT12，表面粗糙 度 ）。5斜孔 鉆中心孔 →鉆孔（精度等級 IT12，表面粗糙度 ）。10孔 鉆中心孔 →鉆底孔（精度等級 IT12，表面粗糙度 ）→鉸孔（精度等級 IT10，表面粗糙度 ）。9孔 鉆中心孔 →鉆底孔（精度等級 IT12，表面粗糙度 ）→鉸孔（精度等級 IT10，表面粗糙度 ）。110 ?? 槽 粗車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ） →半精車（精 度等級 IT8，表面粗糙度 ）→磨削（精度等級 IT6，表面粗糙度 ）。123 ?? 槽 粗車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ） →半精車（精度等級 IT8，表面粗糙度 ）→磨削（精度等級 IT6，表面粗糙度 ）。106 ?? 槽 粗車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ） →半精車（精度等級 IT8，表面粗糙度 ）→磨削（精度等級 IT6，表面粗糙度 ）。93 內(nèi)孔 粗車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ） →半精車（精度等級 IT8，表面粗糙度 ）→磨削（精度等級 IT6，表面粗糙度 ）。107 ?? 內(nèi)孔 粗車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ） →半精車（精度等級 IT8，表面粗糙度 ）→磨削（精度等級 IT6，表面粗糙度 ）。167外圓 粗車（精度等級 IT12，表面粗糙度 ） →精車（精度等級 IT10，表面粗糙度 ）。 40 鉗 去毛刺 45 檢驗(yàn) 檢驗(yàn)各尺寸。 30 熱處理 局部淬火。 斜孔 162。10 162。14沉孔。9孔。9底孔 162。9中心孔。93 、內(nèi)槽。 162。167外圓控制長度尺寸 下端面、鏜內(nèi)孔 162。 毛坯 零件合圖 有毛坯余量確定該零件的毛坯圖如圖 。 根據(jù)該零件的圖紙要求，確定該零件毛坯材料為鑄件，徑向余量為單邊 3mm，長度余量為 12mm（即總長為 145mm）。 毛坯余量確定 毛坯圖的尺寸都是在零件圖尺寸的基礎(chǔ)上，加減總加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般同零件圖一致。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。其中內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外槽可在數(shù)控車床上加工；端面孔可在數(shù)控銑床上加工；斜孔在鉆床上加工。164表面為不加工表面，其余表面粗糙度為 。5 和 162。93 ?? 表面粗糙度 、 162。93G6對 162。107G6第 8 頁 共 48 頁 的圓跳動為 ；位置精度 ：端面 A對 162。110 ?? 精度等級 IT 162。106 ?? 精度等級為 IT 162。 該零件的尺寸精度要求有： 162。進(jìn)行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性，以及實(shí)現(xiàn)的可能性，重點(diǎn)分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。 圖 軸套零件圖 零件圖的完整性和正確性 經(jīng)審查，該零件視圖準(zhǔn)確、完整，表達(dá)直觀 清晰，符合國家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標(biāo)注齊全、合理。限于編者的水平有限，對書中的不妥之處，敬請讀者批評指正。并繪制零件圖、夾具圖。 需要其他設(shè)計(jì)題目直接聯(lián)系 ！?。?（注：注冊賬號時最好用你的 號，以方便我將壓縮包發(fā)給你） 第 4 頁 共 48 頁 目 錄 前 言 ............................................................................... 6 第一 章 工藝設(shè)計(jì)說明書 ............................................................... 7 ............................................................... 7 .................................................... 7 .......................................................... 7 件結(jié)構(gòu)工藝性分析 ........................................................ 8 ..................................................................... 8 ................................................................. 8 .............................................................. 8 零件合圖 ............................................................. 8 ........................................................... 9 ........................................................... 10 ........................................................... 10 ........................................................... 11 ........................................................... 11 ....................................................... 11 .......................................................... 14 ..................................................... 14 ................................................... 15 ............................................................ 15 ..............................................