【正文】 面 2 面 4 面 3 圖 35 定位和受力圖 17 力的求解 用直徑為 160mm，齒數(shù) Z=12，主偏角 kv=150硬質合金三面刃銑刀銑削端面 B 和 C面及 R1300+，切削用量為 t=2mm,S 分 =， n=165 轉 /分， B=118mm。由于工件尾部有加強筋，通過分析比較，當三面刃銑刀加工到線 1的位置時，尾部的軸向變形最大。約束面 3的六個自由度，就可以將尾部固定住，也符合工件原來的特性。我所做的研究是 證明我的這種加工方案直接可以達到垂直度的要求，不用補救措施。哈飛公司制造本零件時就存在這樣的問題，最后他們采用了補救措施，增加了一道工序，才滿足了垂直度的要求。故次方案可行。銑削前位置如圖 34（ b）所示，刀桿與 R21 圓弧底不發(fā)生干涉，有 11mm 的距離，刀具可以進入。銑削油槽和密封槽過程如圖 34 所示。（如圖 33）。故此三面刃加工過程可以實現(xiàn)。 現(xiàn)對這一問題展開分析：加工過程（如圖 32）所示，刀具寬度為 60mm，刀具半徑為 80mm,刀柄半徑為 25 mm，刀具軸線圍繞 R130 圓弧軸線做 R50 的圓弧運動，刀桿的最大外圓運動軌跡為 248。 關鍵表面的加工方法分析 三面刃銑刀加工過程分析 第一 道工序是銑削端面 B 和 C 面及 R1300+，采用三面刃銑刀，刀具軸線圍繞 R130 弧面的軸線做圓弧運動，完成加工。 工步 3倒角 1X450。 工步 1 麻花鉆鉆削 φ 3孔。 工步 12攻 M10 螺紋。 工步 10锪 2φ 17 的沉頭孔。 工步 7 立銑刀銑削 寬 的槽 工步 8 麻花鉆鉆削 2M15 螺紋底孔。 工步 5 立銑刀銑削 2M15 螺紋底孔端面。 工步 3 立式銑刀半精銑 φ ?? 的內圓。 工步 1 采用三面刃銑刀銑削端面 B和 C面及 R1300+ 弧面。由于加工量大，為了節(jié)省加工時間，可以采用旋轉夾具，首先側面 B 水平朝下，定位夾緊工件，銑削加工端面 B和 C 面及 R1300+的弧面及內孔；然后夾具旋轉 1800，側面 B水平朝上，完成 2M15 螺紋和 M10 螺紋的加工。工序Ⅳ先加工 M7的螺紋底孔，再加工φ 3，雖然縮短了走刀長度，但是容易引起軸線歪斜的問題，不如方案 1的工序Ⅴ好。 工序Ⅲ的工步多，需要多次換刀，工人勞動強度大，并且使輔助時間過多。 經過查閱資料，查得一般的數(shù)控加工中心不能帶 R130 的銑刀，因為在加工的時候沒有足夠的空間可供其運動，而且刀庫的空間不夠。工序Ⅱ采用鏜床加工，由于工件是很不規(guī)則的零件，給裝夾帶來不便。 方案 1的工序過多，需要多次裝夾，裝夾時 產生誤差，工件的形位公差難以保證。最后攻 M7 螺紋。 工序Ⅳ 為了避免深孔加工過程中出現(xiàn)排屑困難，刀具冷卻困難，可以選擇先加工M7 的螺紋底孔。然后同一工位同時加工兩個锪孔，攻 2— M15 螺紋，同樣采用兩孔同時加工，故可以保證了兩個螺紋軸線的平行度。為了節(jié)省工時，可采用 R12 的立銑刀兩次走刀完成 2M15 螺紋孔端面加工 ,同時 R12 的立銑刀可一次性同時 M10 螺紋底孔端面及 R12 的圓弧面，接下來銑削距離 。換立式銑刀銑削 φ ?? ，使用成形銑刀一次加工完成油槽和密封槽。 工藝路線 2 工序Ⅰ 用立式銑床銑削端面 B和 C面及 R1300+。 工序Ⅴ 鉆削加工φ 3 孔，然后加工 M7 螺紋底孔，這樣可以使φ 3孔起到導向的作用，防止加工 M7螺紋底孔時軸線容易歪斜的問題。然后同一工位同時加工兩個锪孔， 攻 2— M15 螺紋，同樣采用兩孔同時加工，故可以保證了兩個螺紋軸線的平行度。接下來銑削距離 。 工序Ⅲ 銑削加工 2M15 螺紋底孔端面，同一工位繼續(xù)加工 M10 螺紋底孔端面及R12 的圓弧面。采用三面刃銑刀，刀具半徑為 130mm，兩次走刀完成加工，一次銑削 B面和部分 R1300+；下次銑削 C面和剩下 R1300+的弧面。由先面后孔這一原則，可以確定出，螺紋加工時先加工其端面，后加工底孔及攻螺紋。 10 第 3 章 機械加工工序的安排 機械加工工序的安排原則 如圖 31， 根據(jù)基面先行的原則，首先以粗基準定位加工出精基準，故可以確定鉗體零件加工的第一道工序為以粗基準 A定位加工出 B面為后續(xù)工序基準 。 精基準的選擇 精基準的選擇應保證加工精度和裝夾可靠方便，根據(jù)基準重合原則以及精基準選擇的原則，選擇加工表面的設計基準作為定位基準，可以直接保證設計精度，避免基準不重合誤差。 [13]零件的生產批量大、形位精度高，應在一次裝夾中完成多道工序的加工，這樣可以保證零件有較高的精度，誤差只取決于定位與機床精度。 [12]因此，必須根據(jù)基準選擇原則，認真分析思考。 [11] 由于零件的工藝性較好，并且生產批量較大，工廠的現(xiàn)代化設備較完善，鑒于產量的要求，為了降低成本，提高勞動生產率，達到工件精度，可廣泛使用專用夾具、專用刀具及量具。使用數(shù)控機床以及加工中心來加工汽車零件，不但占地面積小，精度保證也很好；而且適應產品品種變化的能力強，柔性好。如加工中心，多坐標數(shù)控機床等等。 9 確定生產類型、加工設備及工藝裝備 本產品屬于輕型零件，按輕型零件的生產類型劃分為：單件生產（ 100 件）、小批量（ 100500 件）、 中批（ 5005000 件）、大批（ 500050000 件）、大量生產為（ 50000件），而本產品的生產任務為每 8 小時 400 件，而且每天三班倒，依其此計算，零件的年生產能力為 43800050000 件，所以屬大量生產。 (a) 8 (b) 圖 21 零件圖 毛坯類型的確定 技術要求： (1)未注公差按 IT13 級執(zhí)行； (2)未注鑄造圓角 R2— R3； (3)鑄件不允許有氣孔、疏松等缺陷； (4)石墨球化不差于三級； (5)鑄件經人工時效處理，硬度： HB160— 210 毛坯的種類及其質量對機械加工有著密切的關系，提高毛坯質量，減少機械加工勞動量，可大大提高材料的利用率，降低機械加工成本。 分析零件圖并結合工廠提供的視頻 資料 (如下圖 21 中 a、 b)，零件的重要工作表面有與油路活塞相配合的 φ ?? 內圓面；與該內圓面?zhèn)让?C 有位置精度要求的尺寸為 60 0+ 的側面 B(如圖 a)，與支架連接的兩螺紋孔尺寸 M15 — 6H 以及與該螺紋孔有位置精度要求的兩孔端面 (如圖 b)。最后利用 CAPP 制定工藝路線和工序設計在內的完整工藝文件。通過分析三維零件實體，為零件以后的工藝安排提供依據(jù)。 [10] 為了適應將來發(fā)展的需要， 本課題利用 CAPP 軟件迅速編制出包括制訂工藝路線和工序設計在內的完整工藝文件，提高了工藝的標準化和規(guī)范化 ,提高了工藝設計質量，并且通過工藝的不斷優(yōu)化和工藝經驗的不斷積累 ,使工藝水平得以迅速提高。通過 分析 零件三維實體，為零件以后的工藝安排以及加工過程提供依據(jù)。 [8]在現(xiàn)代機械制造行業(yè) ,CAPP 的應用為產品開發(fā)和生產并行工作創(chuàng)造了條件 ,極大地提高了工藝設計工效 ,縮短了產品開發(fā)周期 ,尤其在網絡技術條件下 ,CAPP除了具備傳統(tǒng)的 CAPP工藝管理與設計功能外 ,還強調了與 CAD、 ERP(即 ,企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng) ,是將企業(yè)所有資源進行整合集成管理 ,簡 單的說是將企業(yè)的三大流 :物流、資金流、信息流進行全面一體化管理的管理信息系統(tǒng) )等跨平臺信息系統(tǒng)的信息關聯(lián)、溝通和共享 ,為企業(yè)建立適應市場的快速反應能力提供了幫助 ,因此 ,CAPP 在企業(yè)的應用越來越普及。前處理模塊提供了一個強大的實體建模及網格劃分工具，用 戶可以方便地構造有限元模型； CAPP 軟件 計算機輔助工藝設計 ,即 Computer Aided Process Planning 縮寫為 CAPP?？梢杂行Э焖俚貙Y構進行深入分析研究 , 可對多種工況進行快速分析得出結果 , 尋找到結構受力狀態(tài)下的變化規(guī)律。 [6]該軟件 20 世紀 90 年代開始在我國的機械制造、航空航天、汽車交通、石油化工、能源等領域得到應用 , 并得到中國壓力容器標準化技術委員會的認證。 采用 Pro/E 軟件來實現(xiàn)三維設計 ,可以提高產品設計的準確性并大大縮短產品研發(fā)、模具設計和加工周期 ,從而降低產品開發(fā)、模具設計成本。這種獨特的 數(shù)據(jù)結構 與工程設計的完整的結合，使得一件產品的設計結合起來。換言之， 在整個設計過程的任何一處發(fā)生改動，亦可以前后反應在整個設計過程的相關環(huán)節(jié)上。 3．單一數(shù)據(jù)庫（全相關） Pro/Engineer 是建立在統(tǒng)一基層上的數(shù)據(jù)庫上，不象一些傳統(tǒng)的 CAD/CAM系統(tǒng)建立在多個數(shù)據(jù)庫上。 2． 基于 特征建模 Pro/E 是基于特征的實體模型化系統(tǒng)，工程設計人員采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如腔、殼、倒角及圓角 ，您可以隨意勾畫草圖，輕易改變模型。 [5] Pro/E 采用了模塊方式，可以分別進行草圖繪制、零件制作、裝配設計、鈑金設計、加工處理等，保證用戶可以按照自己的需要進行選擇使用。 Pro/E 系統(tǒng)用戶界面簡潔 ,概念清晰 ,符合工程人員的設計思維習慣。 因此 ,研究汽車剎車片鉗體加工工藝具有十分重要的現(xiàn)實意義和實用價值 .本文主要是針對汽車制動系統(tǒng) 鉗體的生產工藝過程進行設計 ,形成可用于生產的完整工藝文件 。數(shù)控加工已成為提升制造水平、實現(xiàn)制造自動化的主要技術手段。 我國加入 WTO 后，積極參與世界經濟的分工和協(xié)作，已逐漸發(fā)展成為世界產品制造基地之一，制造業(yè)在國民經濟中的地位更加重要。隨著我國國民經濟的快速發(fā)展，普通消費者對汽車安全和環(huán)保要求日益提高，微型汽車行業(yè)從微型貨車起步，過渡到微型客車，再提升到使用 當前 , 我國制造業(yè)技術水平、勞動生產率及工業(yè)增加值率低 ； 自主的或具有自己知識產權的技術創(chuàng)新能力十分薄弱 ； 制造業(yè)的產業(yè)結構不合理等。生產廠家為了節(jié)省成本，就采用了前輪盤式制動，后輪鼓式制動的混合匹配方式。由于后鼓式制動器在溫度升高后，制動性能衰減很大，導致前軸上盤式制動器承受不應承擔的過多負載，致使盤式制動器的過載，制動片壽命 的縮短。在轎車、微型車、輕卡、 SUV 及皮卡方面 ， 在從經濟與實用的角度出發(fā)，一般采用了混合的制動形式，即前車輪盤式制動，后車輪鼓式制動 。 隨著我國汽車工業(yè)技術的發(fā)展 ,特別是轎車工業(yè)的發(fā)展 ,合資企業(yè)的引進，國外先進技術的進入，汽車上采用盤式制動器配置正逐步在我國形成規(guī)模。因此 , 對制造業(yè)在一國經濟發(fā)展中的地位和作用應提升到國家層面 , 并制定切實可行的發(fā)展藍圖。一個國家的整體制造業(yè)實力在很大程度上決定著該國的經濟發(fā)展水平及其國際地位。 業(yè)在國名經濟中的位置 制造業(yè)在世界工業(yè)化進程中始終起著基礎和主導的作用。轎車生產廠家為了節(jié)省成本，就采用前輪盤式制動，后輪鼓式制動的方式。 時下我們開的大部分轎車，如本課程設計的哈飛賽馬汽車制動器，采用的還不完全是盤式制動器，而是前盤后鼓式混合制動器 (即前輪采用盤式制動器、后輪采用鼓式制動器 )，這主要是 汽車設計者從經濟與實用的角度出發(fā)，一般轎車采用了混合的形式，前輪盤式制動，后輪鼓式制動。也就是要滿足基準統(tǒng)一的原則。復雜的零件都有工藝基準孔或基準面。該夾具適合于類似零件批量生產是對有相對位置的錯開的面之間有嚴格尺寸要求的情況下使用。 （ 1）結構特點 這種夾具結構簡單，準確性高，可靠性好，操作方便 。通用量具無法檢測。此零件中含有幾個相互平行的平面，對它們之間的位置尺寸精度要求為177。 汽車制動器鉗體支架 是汽車重要零件之一，隨著現(xiàn)在設計加工制造技術的發(fā)展， 制動器鉗體支架 的材料及加工手段等也在不斷發(fā)展，確定加工工藝與裝夾方案及設計，從而達到對汽車 制動器鉗體支架 加工工藝進一步更深了解。去年，中國各企業(yè)效益好轉，居民可支配收入增加，致使個人對汽車需求提高；國家實施西部大開發(fā)戰(zhàn)略，對微車市場無疑也是巨大的潛在需求。 微型及普及型汽車在我國有很大市場， 近年來內需擴大帶動了對微型汽車市場需求量的增加。這樣，使盤式 3 制動器容易產生氣阻現(xiàn)象。有些盤式制動器的制動盤上還開了許多小孔，加速通風散熱提高制動效率。分泵的活塞受油管輸送來的液壓作用，推動摩擦片壓向制動盤發(fā)生摩擦制動，動作起來就好象用鉗子鉗住旋轉中的盤子，迫使它停下來一樣。分泵固定在制動器的底板上固定不動。它由液壓控制，主要零部件有制動盤、分泵、制動