【正文】 ，打磨表面應(yīng)圓滑過(guò)渡，不應(yīng)存在直角磨痕，避免在底 片上會(huì)造成未熔合的假象。(5)在對(duì)溫控閥門(mén)進(jìn)行焊接時(shí)要嚴(yán)格遵守焊接工藝，采用小電流分段焊接避免溫度過(guò)高造成閥芯變形。（3）在進(jìn)行碳管道焊接時(shí)兩端管口要密封，避免造成煙道效應(yīng)是氣流通過(guò)焊縫產(chǎn)生氣孔。其它注意事項(xiàng)：（1）在進(jìn)行氬電管道焊接時(shí)，表面焊道應(yīng)適當(dāng)加高，以減少因打底焊道背面成形不良出現(xiàn)的凹凸不平，在探傷底片上留下過(guò)多的陰影。八、其它原因由于核島安裝已經(jīng)進(jìn)入尾期，許多焊口位置已經(jīng)固定，加上多數(shù)管道、通風(fēng)管和電器支架托盤(pán)也已安裝到位，空間狹小，管工在焊口打磨組對(duì)方面存在諸多困難，組對(duì)質(zhì)量不一定很好，對(duì)焊接質(zhì)量也有一定影響，許多缺乏狹小空間焊接經(jīng)驗(yàn)的新焊工就更難保證焊接質(zhì)量。防止措施：（1）選擇合適的焊接電流，調(diào)整氬弧焊把和焊絲角度，放慢送絲速度，使焊絲端部始終處在鎢級(jí)燃燒范圍內(nèi)。七、焊絲未熔化: 產(chǎn)生原因：（1）焊接電流偏大，氬弧焊把和焊絲角度不正確，送絲速度太快。（2）嚴(yán)格控制電弧加熱時(shí)間及氬弧焊把和焊絲角度，熔孔大小要適當(dāng)。（3）氬弧焊把和焊絲角度不當(dāng)，減弱了電弧對(duì)熔池金屬的壓力，或焊絲未送至坡口根部和氬氣流量不夠。六、背面凹陷:主要產(chǎn)生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有：（1）間隙過(guò)大，鈍邊偏小，熔池體積較大，填充金屬因自重而產(chǎn)生下墜。（3）氬弧焊把和焊絲的角度及擺動(dòng)要適宜.(4)嚴(yán)格控制擊穿熔孔的尺寸大小，并使送絲速度、坡口兩側(cè)停留時(shí)間均勻一致。防止措施（1）選擇適宜的焊接電源、運(yùn)條角度、進(jìn)行短弧操作。（4）擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊送絲速度不均勻。（2）運(yùn)條時(shí)，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時(shí)間短，填充金屬未能填滿熔池，橫焊時(shí)電弧在上坡口面停頓的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，以及運(yùn)條、操作不正確也會(huì)造成咬邊。因此，對(duì)咬邊有嚴(yán)格的限制。咬邊是一種危險(xiǎn)性較大的外觀缺陷。五、咬邊由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊（如下圖）。（3）打底層焊道或中間層焊道接頭應(yīng)形成均勻圓滑過(guò)渡，接頭應(yīng)該用角向砂輪機(jī)打磨。防止措施：（1）選擇適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）由于焊條藥皮受潮；藥皮開(kāi)裂或變質(zhì)，藥皮脫落進(jìn)入熔池又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使藥皮不能浮出熔池表面，而造成夾渣。當(dāng)混入細(xì)微的非金屬夾雜物時(shí),焊縫金屬凝固過(guò)程中可能產(chǎn)生微裂紋或孔洞。四、夾渣它主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過(guò)渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾渣。（5）氬弧焊操作時(shí)，焊絲和氬弧焊把的角度應(yīng)適當(dāng)，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。（3）輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的液態(tài)金屬保持較薄，利于氣體的逸出。還有就是收弧要緩，正確調(diào)長(zhǎng)氬弧的衰減時(shí)間。現(xiàn)場(chǎng)潮濕度大導(dǎo)致許多早晨領(lǐng)取的碳鋼焊絲沒(méi)到中午就有輕微生銹現(xiàn)象，然而焊工在焊接時(shí)由于弧光太強(qiáng)，很難發(fā)現(xiàn)這些輕微的銹斑，并沒(méi)有經(jīng)過(guò)丙酮清潔就進(jìn)行了焊接，甚至許多焊絲和管道破口邊緣都有凝結(jié)的小水滴現(xiàn)象，導(dǎo)致氣孔產(chǎn)生。（6）氫弧焊時(shí)，由于焊口清理不干凈，有銹、油污質(zhì)等，同時(shí)操作時(shí)焊接速度過(guò)快，焊絲和焊把的角度以及擺動(dòng)不適當(dāng)?shù)纫矔?huì)產(chǎn)生氣孔。（5）堿性低氫型焊條的烘干溫度高因此藥皮較脆。（3）打底擊穿焊時(shí)，熔敷金屬給送的過(guò)多，使熔池液態(tài)金屬較厚，滅弧停歇時(shí)間長(zhǎng)，造成氣體難以全部逸出。如果氣孔穿透焊縫表面。四、縮孔、氣孔：氣孔有時(shí)候是單個(gè)出現(xiàn)，有時(shí)候會(huì)以成堆的形式聚集在局部區(qū)域，其形狀有球形、條形等。（2）選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時(shí)間不可過(guò)長(zhǎng)，操作應(yīng)熟練自如，焊絲和氬弧焊把角度適當(dāng)。（2）由于焊接電流過(guò)大擊穿焊接時(shí)電弧燃燒，加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成熔池溫度增高，溶池體積增大，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成焊瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度過(guò)慢等。三、焊瘤焊接過(guò)程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬稱為焊瘤（見(jiàn)下圖），在其下面往往伴隨著未熔合、未焊透等缺陷。（2）操作時(shí)注意觀察坡口兩側(cè)金屬熔化情況，使之熔合良好。（4）氬弧焊時(shí)電弧兩側(cè)坡口的加熱不均（線能量不同），或者坡口面存在污物等。（2）在焊接時(shí)由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。二、未熔合這種缺陷常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部（見(jiàn)下圖）。（2）選擇合適的焊接電源，焊絲及氬弧焊把角度應(yīng)適當(dāng)。176。防止措施：（1）打磨合適的坡口角度（37176。（2）焊接電流小、送絲角度不當(dāng)或焊接電弧偏向坡口一側(cè)，焊接速度過(guò)快。出現(xiàn)在單面焊的坡口根部(見(jiàn)下圖)，未焊透會(huì)造成較大的應(yīng)力集中，往往從其末端產(chǎn)生裂紋。對(duì)焊接缺陷進(jìn)行分析，一方面是為了找出缺陷產(chǎn)生的原因，以防止缺陷的產(chǎn)生。焊接裂紋危害最大的一種焊接缺欠在焊接應(yīng)力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子結(jié)合遭到破壞，形成新界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋。危害：因?yàn)殚g隙很小，可視為片狀缺欠，類似于裂紋。原因：⒈電流小、速度快、熱量不足；⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分熱量損失在熔化雜物上，剩余熱量不足以熔化坡口或焊道金屬。原因：⒈坡口角度小，間隙小，鈍邊太大；⒉電流小，速度快來(lái)不及熔化； ⒊焊條偏離焊道中心。未焊透當(dāng)焊縫的熔透深度小于板厚時(shí)形成。原因：⒈熔池溫度低（電流?。?，液態(tài)金屬黏度大，焊接速度大，凝固時(shí)熔渣來(lái)不及浮出；⒉運(yùn)條不當(dāng)，熔渣和鐵水分不清；⒊坡口形狀不規(guī)則，坡口太窄，不利于熔渣上?。?⒋多層焊時(shí)熔渣清理不干凈。夾渣焊接熔渣殘留在焊縫中。危害：從表面上看是減少了焊縫的工作截面；更危險(xiǎn)的是和其他缺欠疊加造成貫穿性缺欠，破壞焊縫的致密性。⒉焊條或焊劑受潮，氣體保護(hù)介質(zhì)不純。危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透； 焊縫幾何尺寸變化，應(yīng)力集中，管內(nèi)焊瘤減小管中介質(zhì)的流通界面計(jì)。焊瘤熔化金屬流淌到焊縫以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。燒穿 原因：⒈焊接電流過(guò)大； ⒉對(duì)焊件加熱過(guò)甚； ⒊坡口對(duì)接間隙太大；⒋焊接速度慢，電弧停留時(shí)間長(zhǎng)等。原因：焊絲或者焊條停留時(shí)間短，填充金屬不夠。危害：母材金屬的工作截面減小，咬邊處應(yīng)力集中。⒉電弧拉得太長(zhǎng)。主要原因：施工者操作不當(dāng)危害：尺寸小了，承載截面?。?尺寸大了，削弱了某些承受動(dòng)載荷結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度。危害：應(yīng)力集中，削弱承載能力。預(yù)防缺陷 形狀缺欠外觀質(zhì)量粗糙，魚(yú)鱗波高低、寬窄發(fā)生突變；焊縫與母材非圓滑過(guò)渡。過(guò)熱可通過(guò)熱處理來(lái)消除,而過(guò)燒是不可逆轉(zhuǎn)的缺陷。(2)過(guò)熱和過(guò)燒: 若焊接規(guī)范使用不當(dāng),熱影響區(qū)長(zhǎng)時(shí)間在高溫下停留,會(huì)使晶粒變得粗大,即出現(xiàn)過(guò)熱組織。其他缺陷(1)焊縫化學(xué)成分或組織成分不符合要求: 焊材與母材匹配不當(dāng),或焊接過(guò)程中元素?zé)龘p等原因,容易使焊縫金屬的化學(xué)成份發(fā)生變化,或造成焊縫組織不符合要求。B、未熔合的危害 未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對(duì)承載截面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴(yán)重,其危害性僅次于裂紋。旺,(5)焊接處于下坡焊位置,母材未熔化時(shí)已被鐵水覆蓋。(3)焊條角度不對(duì)。A、.產(chǎn)生未熔合缺陷的原因(1)焊接電流過(guò)小。未熔合未熔合是指焊縫金屬與母材金屬,或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。C、未焊透的防止 使用較大電流來(lái)焊接是防止未焊透的基本方法。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。其次,未焊透焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。(4)焊條偏芯度太大(5)層間及焊根清理不良。(2)坡口和間隙尺寸不合理,鈍邊太大。未焊透未焊透指母材金屬未熔化,焊縫金屬?zèng)]有進(jìn)人,接頭根部的現(xiàn)象。(3),嚴(yán)格烘干,在100~150℃下保存,隨取隨用。決定冷裂紋的產(chǎn)生與否,有一個(gè)臨界的含氫量和一個(gè)臨界的應(yīng)力值o當(dāng)接頭內(nèi)氫的濃度小于臨界含氫量,或所受應(yīng)力小于臨界應(yīng)力時(shí),將不會(huì)產(chǎn)生冷裂紋(即延遲時(shí)間無(wú)限長(zhǎng))。當(dāng)氫聚集到一定濃度時(shí),就會(huì)破壞金屬中原子的結(jié)合鍵,金屬內(nèi)就出現(xiàn)一些微觀裂紋。一般來(lái)說(shuō),金屬內(nèi)部原子的排列并非完全有序的,而是有許多微觀缺陷。(2)(馬氏體)減小了金屬的塑性儲(chǔ)備。,也有發(fā)生在焊縫區(qū)的。,控制冷卻速度。(2)再熱裂紋的產(chǎn)生機(jī)理,其中模形開(kāi)裂理論的解釋如下:近縫區(qū)金屬在高溫?zé)嵫h(huán)作用下,強(qiáng)化相碳化物(如碳化鐵、碳化饑、碳化鏡、碳化錯(cuò)等)沉積在晶內(nèi)的位錯(cuò)區(qū)上,使晶內(nèi)強(qiáng)化強(qiáng)度大大高于晶界強(qiáng)化,尤其是當(dāng)強(qiáng)化相彌散分布在晶粒內(nèi)時(shí), 阻礙晶粒內(nèi)部的局部調(diào)整,又會(huì)阻礙晶粒的整體變形,這樣,由于應(yīng)力松弛而帶來(lái)的塑性變形就主要由晶界金屬來(lái)承擔(dān),于是,晶界應(yīng)力集中,就會(huì)產(chǎn)生裂紋,即所謂的模形開(kāi)裂。產(chǎn)生于焊后熱處理等再次加熱的過(guò)程中。,減小焊接應(yīng)力。,改善散熱條件使低熔點(diǎn)物質(zhì)上浮在焊縫表面而不存在于焊縫中。,減小柱狀晶和偏析。,一是使結(jié)晶偏析加重,二是使結(jié)晶溫度區(qū)間增大,兩者都會(huì)增加結(jié)晶裂紋的出現(xiàn)機(jī)會(huì)；,金屬的強(qiáng)度極低,焊接應(yīng)力又使這飛部分金屬受拉,當(dāng)拉應(yīng)力達(dá)到一定程度時(shí),就會(huì)出現(xiàn)結(jié)晶裂紋。弧坑裂紋是另一種形態(tài)的,常見(jiàn)的熱裂紋。C、.熱裂紋(結(jié)晶裂紋)(1)結(jié)晶裂紋的形成機(jī)理熱裂紋發(fā)生于焊縫金屬凝固末期,敏感溫度區(qū)大致在固相線附近的高溫區(qū),最常見(jiàn)的熱裂紋是結(jié)晶裂紋,其生成原因是在焊縫金屬凝固過(guò)程中,結(jié)晶偏析使雜質(zhì)生成的低熔點(diǎn)共晶物富集于晶界,形成所謂“液態(tài)薄膜”,在特定的敏感溫度區(qū)(又稱脆性溫度區(qū))間,其強(qiáng)度極小,由于焊縫凝固收縮而受到拉應(yīng)力,最終開(kāi)裂形成裂紋。B、.裂紋的危害裂紋,尤其是冷裂紋,帶來(lái)的危害是災(zāi)難性的。(4)應(yīng)力腐蝕裂紋:在應(yīng)力和腐蝕介質(zhì)共同作用下產(chǎn)生的裂紋。(3)層狀撕裂主要是由于鋼材在軋制過(guò)程中,將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質(zhì)夾在其中,形成各向異性。按裂紋產(chǎn)生的原因分,又可把裂紋分為:(1)再熱裂紋:接頭冷卻后再加熱至500~700℃時(shí)產(chǎn)生的裂紋。這種二裂紋主要發(fā)生在晶界,裂紋面上有氧化色彩,失去金屬光澤。從產(chǎn)生溫度上看,裂紋分為兩類:(1)熱裂紋:產(chǎn)生于Ac3線附近的裂紋。(2)微觀裂紋:在顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn)。(4)夾渣的危害點(diǎn)狀?yuàn)A渣的危害與氣孔相似,帶有尖角的夾渣會(huì)產(chǎn)生尖端應(yīng)力集中