【正文】 領(lǐng)料手續(xù)。 C、所有材料堆放后不允許有較大重量的物件置上或人員行走。 ③材料進(jìn)場(chǎng)堆放注意事項(xiàng)： A、所有材料底部應(yīng)墊方木或其它支撐物，避免材料與地面直接接觸。 （ 3） 材料堆放 ① 材料到場(chǎng)后，須分類(lèi)按規(guī)格擺放，檢查是否缺件、加工制作中有無(wú)漏檢毛病，并提出相應(yīng)措施并做好材料報(bào)驗(yàn)工作。 ⑤全部人員進(jìn)場(chǎng)。: 護(hù)用品及安全防范用品等。 ④安全準(zhǔn)備：設(shè)立安全圍護(hù)作業(yè)區(qū)，設(shè)立安全標(biāo)牌標(biāo)示、備全安全保： 。 現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境：如堆場(chǎng)位置、拼裝位置、吊裝位置與路線是否需清除障礙物等。: 第二部分 鋼結(jié)構(gòu)安裝方案 一、施工準(zhǔn)備 （ 1）人員進(jìn)場(chǎng)前準(zhǔn)備 ①組織施工人員認(rèn)真閱讀圖紙，了解設(shè)計(jì)意圖和專(zhuān)業(yè)配合以便施工中加以控制； ②向安裝隊(duì)進(jìn)行技術(shù)、安全、交底； ③下達(dá)質(zhì)量、工期、安全等各項(xiàng)指標(biāo)； ④動(dòng)員； （ 2）首批人員進(jìn)場(chǎng)，完成如下工作： ①施工臨時(shí)設(shè)施搭設(shè)（或租用其他用房） ②基礎(chǔ)檢測(cè)驗(yàn)收 必須采用經(jīng)緯儀和水準(zhǔn)儀檢測(cè)柱基標(biāo)高，軸線及平面，特別對(duì)跨距和柱間的基礎(chǔ)中心、地腳螺栓中心距誤差，基礎(chǔ)標(biāo)高誤差、傾斜度誤差及關(guān)鍵 數(shù)據(jù)須保證在規(guī)定允許偏差內(nèi)，如不能達(dá)到規(guī)范要求，需采取有效措施完善。 ： 。相同型號(hào)的鋼材件疊放時(shí)，各層鋼構(gòu)件的支點(diǎn)應(yīng)在同一垂直線上，并防止鋼構(gòu)件被壓壞東和變形。 鋼構(gòu)件存放場(chǎng)地應(yīng)平整堅(jiān)實(shí)，無(wú)積水。 根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)的安裝順序，鋼構(gòu)件分單元成套供應(yīng)，現(xiàn)場(chǎng)堆放場(chǎng)地能滿足現(xiàn)場(chǎng)拼裝及順序安裝的需要。 螺紋涂防銹劑并包裹，傳力銑平面和鉸軸孔的內(nèi)壁涂抹防銹劑，鉸軸和鉸軸孔采取保護(hù)措施。 用鋼尺檢查 梁與梁之間距離 177。: ： 。 L/5000 177。 工程預(yù)拼裝的允許偏差見(jiàn)下頁(yè)表： 預(yù)拼裝的允許偏差 項(xiàng) 目 允許偏差（ mm） 檢驗(yàn)方法 柱 單元總長(zhǎng) 177。不能能過(guò)的孔可以修孔。沖釘數(shù)不得多于臨時(shí)螺栓的 1/3。 高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，可使用沖釘定位和臨時(shí)螺栓緊固。 所有需進(jìn)行預(yù)拼裝的構(gòu)件制作完畢，必須經(jīng)專(zhuān)業(yè)檢驗(yàn)員驗(yàn)收，單構(gòu)件符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。: 預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)、中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺(tái)（地面）基線相對(duì)一致。 ： 。其支承點(diǎn)水平度： A≤ 300100m2＜允許偏差≤ 2mm； A≤ 10005000 m2＜允許偏差＜ 3mm； 預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定。 1 、預(yù)拼裝數(shù)每批抽 10～ 20%，但不少于 1組。 5 出廠前作抗滑移系數(shù)試驗(yàn)（ M20），應(yīng)符合設(shè)計(jì)值要求。 4 高強(qiáng)度螺栓連接的板疊接觸面應(yīng)平整（不平度＜ ）。 3 經(jīng)處理好的摩擦面 ，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)磨光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打磨錘擊、碰撞。級(jí)，呈均勻一致的金屬本色。 45176。: 拋丸粒徑選用 ～ 3mm，壓縮空氣壓力為 ～ （不含有水份和任何油脂），拋距，拋角以 90176。 2 拋丸方式處理摩擦面： ： 。嚴(yán)格檢查構(gòu)件制作尺寸，不允許超過(guò)允許偏差。 防止焊接變形：采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采用夾具、胎具將構(gòu)件固定，然后再進(jìn)行焊接，以防止焊接后翹曲變形。長(zhǎng)構(gòu)件應(yīng)拉通線，符合要求后再定位焊接固定。如發(fā)生變形，應(yīng)根據(jù)情況采用千斤頂、氧 乙炔火焰加熱或用其它工具矯正。 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件均涂防銹底漆，編號(hào)不得損壞。: ： 。 （十）、成品保護(hù) 堆放構(gòu)件時(shí)，地面必須墊平，避免支點(diǎn)受力不均。 打大錘 時(shí)嚴(yán)禁戴手套，二人以上同時(shí)打錘不得對(duì)面站。 起吊重物應(yīng)先檢查卡具或捆綁是否牢固，然后試吊確認(rèn)可靠后方準(zhǔn)正式吊裝。 起重機(jī)操作人員和指揮人員應(yīng)嚴(yán)格遵守 “十不吊 ”規(guī)定。 嚴(yán)禁無(wú)證人員操作及指揮起重機(jī)。 除上所述，其它參照設(shè)計(jì)圖紙和《鋼 結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》的要求執(zhí)行。 （２）梁主材接料焊縫，梁翼緣腹板與端板、柱腳的連接焊縫均為全熔透焊縫，應(yīng)符合（ GB5020520xx）規(guī)定的二級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。: ： 。 ㎜ ４）側(cè)彎矢高≤ ㎜ 5）扭曲≤ ㎜ 6）腹板局部平面度≤ ㎜ 7）翼緣板對(duì)腹板的垂直度允許偏差： b/100且≤ ㎜ 焊縫要求： （ 1）焊接全部完成，焊接冷卻 24小時(shí)后，全部做外觀檢查并做出記錄。 ⑨ 柱腳螺栓孔中心對(duì)柱軸線的距離允許偏差 :㎜ (B)梁外形尺寸的允許偏差（㎜）： ①屋架梁： １）長(zhǎng)度允許偏差：177。b)其它處 : b/100且≤ ㎜。 ⑤ 柱身彎曲矢高允許偏差： H/1000且≤ ⑥ 柱身扭曲允許偏差 :50㎜ ⑦ 翼緣板對(duì)腹板的垂直度允許偏差 : a)連接處 :177。 。 。 ㎜。: 構(gòu)件制作完畢，檢查人員應(yīng)按施工圖、施工工藝和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（ GB5020520xx）認(rèn)真檢查驗(yàn)收。 (八 )、檢查驗(yàn)收 ： 。 ⑧ 刷涂前應(yīng)先將油漆攪拌均勻，刷涂時(shí)應(yīng)從構(gòu)件一邊按順序快速連續(xù)地刷，不宜反復(fù)刷涂，配好的涂料應(yīng)當(dāng)天用完。 ⑥ 涂層厚度：涂層干漆膜厚度達(dá) 125 um，并嚴(yán)格按照 GB5020520xx的 。 ④ 涂裝工作地點(diǎn)溫度宜在 5～ 38℃，相對(duì)濕度不大于 85%，雨天或構(gòu)件表面有結(jié)露及灰塵較大時(shí)不得作業(yè)，涂后 4小時(shí)內(nèi)嚴(yán)防雨淋。對(duì)于腹板為 4㎜的構(gòu)件，采用噴砂除銹；其他構(gòu)件在選用拋丸除銹時(shí)，其拋丸顆粒度應(yīng)選用小于 ㎜。 除銹及涂漆工序 ① 裝配車(chē)間完成半成品后及時(shí)填寫(xiě)自檢表及構(gòu)件質(zhì)量評(píng)定表，經(jīng)專(zhuān)職檢查員檢查合格并簽字后，交成品車(chē)間進(jìn)行除銹、油漆。: ⒁ 焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) A．梁及柱子主材接料焊縫，鋼柱、梁翼緣腹板與端板、連接焊縫均為全熔透焊縫，應(yīng)符合（ GB5020520xx）規(guī)定的二級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 ： 。 CO2焊接工藝參數(shù)如下： 焊絲 焊絲直徑（㎜） 干伸長(zhǎng)（㎜） 電流（ A） 電壓（ V） 焊速（㎜/min） 氣體流量（ L/min） H08Mn2si 8～ 12 220～ 300 27～ 32 500～ 700 6～ 8 ⒀ 所有焊縫焊后要及時(shí)清理飛濺、熔渣等，有缺陷及時(shí)修補(bǔ)。 ⑽ 端板（指柱底板、柱頂 板、屋面梁端頭板）焊接順序： a翼緣板與端板的內(nèi)側(cè)焊縫 b翼緣板與端板的外側(cè)焊縫 c腹板與端板焊縫 ⑾ CO2氣保護(hù)焊時(shí)，新灌氣瓶應(yīng)預(yù)先倒置 1～ 2小時(shí)，然后打開(kāi)閥門(mén)放水，經(jīng)放水處理后的氣瓶在使用前放氣 2～ 3分鐘，瓶中氣壓降到 10個(gè)大氣壓時(shí)不再使用。 ⑻ T型焊縫、對(duì)接焊縫兩端焊接時(shí)要設(shè)置引、熄弧板，施焊應(yīng)在其兩端設(shè)置的引（熄）弧板上起（落）弧。 ⑹ 嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上打火引弧。: ： 。 ② H 鋼在 H型鋼生產(chǎn)線或自動(dòng)組立機(jī)上組立，定位焊材型號(hào)均應(yīng)與正式焊材相匹配，點(diǎn)焊高度不宜超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫高度的 2/3，焊縫長(zhǎng)度不小于 25㎜，焊點(diǎn)間距為 450㎜～ 550㎜，點(diǎn)焊要牢固可靠。: ： 。 組立前，認(rèn)真清除接口表面 30～ 80㎜范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜質(zhì)，并打磨干凈，并認(rèn)真檢查腹板平整度。 加工車(chē)間應(yīng)將加工完的半成品按規(guī)格分類(lèi)，并標(biāo)明訂貨號(hào)、零件號(hào)及數(shù)量并填好工序交接卡后方可轉(zhuǎn)交裝配車(chē)間。 鉆孔前將構(gòu)件放平墊穩(wěn)，固牢，防止鉆偏鉆斜，嚴(yán)禁套鉆。 ㎜ 切割面與鋼材表面的不垂直度偏差≤ 10%δ且不大于 ㎜ 切割及剪切后應(yīng)及時(shí)清除熔瘤、飛邊和毛刺。 5。 ㎜ b)半自動(dòng)切割偏差 : 177。: ： 。 多頭切割工藝性能參數(shù)表： 割 嘴 號(hào) 氣割鋼板厚度 氣體壓力179。 板材切割宜采用多頭直條切割，型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用數(shù)控切割機(jī)或刨邊機(jī)加工。 切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴(yán)重的現(xiàn)象應(yīng)停止切割，并及時(shí)通知技術(shù)人員解決 。 1所有柱、梁接料焊縫等級(jí)應(yīng)符合（ GB5020520xx）規(guī)定的二級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。: 清除干凈。 1焊接前先把接口兩側(cè)各 20～ 30㎜范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜質(zhì)徹底： 。 板材號(hào)料后應(yīng)標(biāo)明定貨號(hào)、零件號(hào)、加工方法等有關(guān)數(shù)據(jù)，并作好標(biāo)識(shí)工作。 板材接料焊縫及 H型主焊縫兩端應(yīng)加δ 100179。 加工余量 剪切（㎜） 手工切割（㎜） 自動(dòng)切割（㎜） 切割縫 ～ ～ ～ 刨邊 ～ ～ ～ H型翼緣板及腹板的拼 接采用整板接焊后下料，長(zhǎng)度方向預(yù)留 50～80㎜荒料。 20 異型板及坡口加工用數(shù)控切割機(jī)現(xiàn)場(chǎng)編程后自動(dòng)切割。 ㎜ 3 孔距：177。樣板精度偏差 : 1 長(zhǎng)度、寬度：177。: ： 。 項(xiàng)目 板厚（㎜） 允許偏差（㎜） 鋼板局部平面度每米 T≤ 14 T＞ 14 號(hào)料前應(yīng)核對(duì)施工圖和掌握工藝要求，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)向項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人提出。 (三 )、號(hào)料工序 板材進(jìn)入車(chē)間后應(yīng)先核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)及編號(hào)并清除表面雜質(zhì)。 防腐：構(gòu)件表面采用拋丸除銹，并應(yīng)達(dá) ,拋丸后 6小時(shí)以?xún)?nèi)噴兩道底漆。 C、 CO2氣體保護(hù)焊：宜采用ф ㎜ H08Mn2Si焊絲 , 其氣體純度大于 %。 焊接材料： A、手工電弧焊： Q235B鋼采用 E43XX焊條。: 關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。 (二 )材料要求： 鋼材、焊材、涂裝材料須有質(zhì)量證明書(shū)，并符合設(shè) 計(jì)要求和現(xiàn)行有： 。由于承重不同 ,柱梁的腹板、翼板厚度存在著不同的變化，制作時(shí)注意看清圖紙和制作后要認(rèn)真編號(hào)。 制定鋼構(gòu)件加工生產(chǎn)工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)： 根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（ GB5020520xx）、《鋼結(jié) 構(gòu)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》（ GB5022120xx）、《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》（ GB5001720xx）等國(guó)家規(guī)范及公司質(zhì)量體系文件鋼結(jié)構(gòu)制作安裝工藝規(guī)程編制本工程鋼構(gòu)件加工生產(chǎn)工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 會(huì)審圖紙、節(jié)點(diǎn)構(gòu)造細(xì)化： 圖紙會(huì)審后，由技術(shù)部負(fù)責(zé)出好本工程的各