大鍛件熱處理影響因素淺析-文庫(kù)吧資料
2024-10-25 19:23本頁(yè)面
【正文】 ：教學(xué)效果影響因素管理研究方法論影響課堂教學(xué)效果的關(guān)鍵因素討論報(bào)告書(shū)學(xué) 院： 題 目： 研究對(duì)象： 組 別： 資料收集： 資料整理： 指導(dǎo)教師：二Ｏ一二 年 十 月影響課堂教學(xué)效果的關(guān)鍵因素 討論報(bào)告一．內(nèi)容摘要教學(xué)效果是學(xué)校的生命線，對(duì)學(xué)生的素質(zhì)培養(yǎng)和發(fā)展有重要影響。使工件獲得比直接淬火更大的表層殘余壓應(yīng)力,可進(jìn)一步提高滲碳件的疲勞強(qiáng)度。amp。滲碳使表層馬氏體開(kāi)始轉(zhuǎn)變溫度（Ms）點(diǎn)下降,可導(dǎo)至淬火時(shí)馬氏體轉(zhuǎn)變順序顛倒,心部首先發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變而后才波及到表面,可獲得表層殘余壓應(yīng)力而提高抗疲勞強(qiáng)度。當(dāng)熱應(yīng)力占主導(dǎo)地位時(shí)應(yīng)力分布為心部受拉表面受壓,當(dāng)組織應(yīng)力占主導(dǎo)地時(shí)應(yīng)力分布為心部受壓表面受拉。127。根據(jù)上述討論可得出以下結(jié)論。127。127。氮化復(fù)合強(qiáng)化工藝,則可獲得更合理的應(yīng)力分布狀態(tài)。如果采用滲碳amp。如滲碳淬火的殘余應(yīng)力一般在表面壓應(yīng)力較低,最大壓應(yīng)力則出現(xiàn)在離表面一定深度處,而且殘余壓力層較厚。127。又如氰化工藝往往比滲碳具有更高的疲勞強(qiáng)度和使用壽命,也是因氮含量的增加可獲得比滲碳更高的表面殘余壓應(yīng)力之故。127。滲碳后的等溫淬火對(duì)進(jìn)一步提高零件的疲勞壽命具有普遍意義。2分鐘后殘余壓應(yīng)力為20kg/mm,10分鐘后為60kg/mm,60分鐘后為80kg/mm,60分鐘后再延長(zhǎng)等溫時(shí)間殘余應(yīng)力變化不大。不僅等溫溫度對(duì)表面殘余壓應(yīng)力狀態(tài)有影響,而且等溫時(shí)間也有一定的影響。分鐘后的表面殘余應(yīng)力進(jìn)行過(guò)測(cè)試,其結(jié)果如表2。有人對(duì)35SiMn2MoV鋼試樣滲碳后在260℃和320℃等溫40amp。127。即保證表層馬氏體轉(zhuǎn)變僅僅產(chǎn)生于等溫后的冷卻過(guò)程中)。Ms）點(diǎn)以下的適當(dāng)溫度等溫淬火,比連續(xù)冷卻淬火更能保證這種轉(zhuǎn)變的先后順序的特點(diǎn)(amp。而在滲碳后進(jìn)行等溫淬火時(shí)，當(dāng)?shù)葴販囟仍跐B碳層的馬氏體開(kāi)始轉(zhuǎn)變溫度（Ms）以上,心部的馬氏體開(kāi)始轉(zhuǎn)變溫度（amp。amp。隨著淬火冷卻溫度的不斷下降使表層溫度降到該處的（Ms）點(diǎn)以下,表層產(chǎn)生馬氏體轉(zhuǎn)變,引起表層體積的膨脹。127。而另一個(gè)更重要的原因是高碳過(guò)冷奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變的開(kāi)始轉(zhuǎn)變溫度（Ms）,比心部含碳量低的過(guò)冷奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變的開(kāi)始溫度（Ms）低。127。因此可以得出這樣一個(gè)結(jié)論,即滲碳后等溫淬火比通常的滲碳淬火低溫回火獲得的表面殘余壓應(yīng)力更高,從表面層殘余壓應(yīng)力對(duì)疲勞抗力的有利影響的觀點(diǎn)來(lái)看，滲碳等溫淬火工藝是提高滲碳件疲勞強(qiáng)度的有效方法。有人對(duì)35SiMn2MoV鋼滲碳后進(jìn)行等溫淬火與滲碳后淬火低溫回火的殘余應(yīng)力進(jìn)行過(guò)測(cè)試其 熱處理工藝殘余應(yīng)力值（kg/mm2)滲碳后880900度鹽浴加熱，260度等溫40分鐘65滲碳后880900度鹽浴加熱淬火，260度等溫90分鐘18滲碳后880900度鹽浴加熱，260度等溫40分鐘，260度回火90分鐘38從表1的測(cè)試結(jié)果可以看出等溫淬火比通常的淬火低溫回火工藝具有更高的表面殘余壓應(yīng)力。提高工件的疲勞強(qiáng)度。一方面是由于它能有效的增加工件表面的強(qiáng)度和硬度，提高工件的耐磨性，另一方面是滲碳能有效的改善工件的應(yīng)力分布,在工件表面層獲得較大的殘余壓應(yīng)力,amp。其次,冷卻后期緩冷的目的,主要不是為了降低馬氏體相變的膨脹速度和組織應(yīng)力值,而在于盡量減小截面溫差和截面中心部位金屬的收縮速度,從而達(dá)到減小應(yīng)力值和最終抑制淬裂的目的。127。為了避免這類(lèi)裂紋產(chǎn)生，往往使用水油雙液淬火工藝。127。127。僅僅實(shí)行馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)內(nèi)的緩冷卻不足以預(yù)防縱裂的形成。對(duì)這類(lèi)鋼件而言,在正常條件下淬火的高淬透性鋼件中只能形成縱裂。組織應(yīng)力隨尺寸的增大而增加,最后形成以組織應(yīng)力為主的拉應(yīng)力作用在工件表面的作用特點(diǎn)造成的。這一切都是由于這類(lèi)鋼的熱應(yīng)力隨尺寸的增大實(shí)際冷卻速度減慢,熱應(yīng)力減小,amp。其效果將隨高溫冷卻速度的加快而增大。為了達(dá)到淬火的目的，通常必須加速零件在高溫段內(nèi)的冷卻速度,并使之超過(guò)鋼的臨界淬火冷卻速度才能得到馬氏體組織。若在壓應(yīng)力場(chǎng)內(nèi)并無(wú)促裂作用。尤其是在最大拉應(yīng)力下)才會(huì)表現(xiàn)出來(lái),amp。二、熱處理應(yīng)力對(duì)淬火裂紋的影響存在于淬火件不同部位上能引起應(yīng)力集中的因素(包括冶金缺陷在內(nèi)),對(duì)淬火裂紋的產(chǎn)生都有促進(jìn)作用,但只有在拉應(yīng)力場(chǎng)內(nèi)(amp。127。不管是相互抵消還是相互迭加,兩個(gè)應(yīng)力應(yīng)有一個(gè)占主導(dǎo)因素,熱應(yīng)力占主導(dǎo)地位時(shí)的作用結(jié)果是工件心部受拉,表面受壓。這兩種應(yīng)力綜合作用的結(jié)果是十分復(fù)雜的,受著許多因素的影響,如成分、形狀、熱處理工藝等。127。127。只要有相變,熱應(yīng)力和組織應(yīng)力都會(huì)發(fā)生。實(shí)踐證明,任何工件在熱處理過(guò)程中,amp。組織應(yīng)力變化的最終結(jié)果是表層受拉應(yīng)力,心部受壓應(yīng)力,恰好與熱應(yīng)力相反。127。當(dāng)冷卻速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷卻過(guò)程中在熱應(yīng)力作用下產(chǎn)生的不均勻塑性變形愈大,最后形成的殘余應(yīng)力就愈大。即在熱應(yīng)力的作用下最終使工件表層受壓而心部受拉。一、鋼的熱處理應(yīng)工件在加熱和冷卻過(guò)程中,由于表層和心部的冷卻速度和時(shí)間的不一致,形成溫差，就會(huì)導(dǎo)致體積膨脹和收縮不均而產(chǎn)生應(yīng)力,即熱應(yīng)力。分析鋼在熱處理過(guò)程中應(yīng)力的分布和變化規(guī)律,使之合理分布對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量有著深遠(yuǎn)的實(shí)際意義。便引起工件的變形,超過(guò)材料的強(qiáng)度極限時(shí)就會(huì)使工件開(kāi)裂,這是它有害的一面,應(yīng)當(dāng)減少和消除。當(dāng)它超過(guò)材料的屈服強(qiáng)度時(shí),amp。127。參考文
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