【正文】 動化生產(chǎn)方法，建立生產(chǎn)工序安全質(zhì)量保證體系。三是運用全員生產(chǎn)維護方法，建立全員生產(chǎn)保障體系。一是運用6S管理方法，建立現(xiàn)場管理改善體系。梳理企業(yè)內(nèi)部各項管理制度，按照精益管理的要求，制定保障精益管理運行的6條標(biāo)準(zhǔn)、辦法、規(guī)定。（3）精益管理實施辦法精益管理實施辦法由精益管理實施小組制定。（1）精益管理實施方案：由企業(yè)負(fù)責(zé)制定，主要包括七個方面的內(nèi)容。制定全面預(yù)算管理、全面對標(biāo)管理、全員績效考核、全面質(zhì)量管理、全面風(fēng)險管理制度，并搞好與精益管理的結(jié)合。4．精益管理推進小組。（三）確定目標(biāo)任務(wù) （四）建立組織機構(gòu)。、講意義、講任務(wù)。精益管理的核心就是以人為本、持續(xù)改善、消除浪費、降低成本、提高效益。四是5月份淄博市召開全市企業(yè)精益管理會議，推動全市范圍內(nèi)企業(yè)推行精益管管理的要求。二是侯總在2016年工作報告中的要求。即精益管理6個方面的目的意義?！拔迦惫芾頌榭刂?。其本質(zhì)就是要達到“工作有目標(biāo)、做事有標(biāo)準(zhǔn)、過程有控制、改善有提高、結(jié)果有考核”。精益管理使管理更加精細(xì)、先進、科學(xué)。精益管理以員工為本、以利潤為中心，以持續(xù)改善為手段，圍繞企業(yè)的核心目標(biāo)通過計劃、組織、執(zhí)行、協(xié)調(diào)、控制、改善等一系列精益高效的活動，消除企業(yè)各種過程中浪費，減少庫存積壓、縮短工作流程時間，提高工作生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量、從而以最小的投入滿足顧客的需求，并獲取最大的回報，最終實現(xiàn)“高效工作、安全生產(chǎn)、效益最大” 的目標(biāo)?，F(xiàn)就精益管理講三個方面?，F(xiàn)在，各國對xx的tps體系研究很多，對xx的人力資源管理體系研究較少。在生存獲利的前提下，xx創(chuàng)造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統(tǒng)：即xx精益生產(chǎn)管理。二、精益生產(chǎn)管理體系的內(nèi)容xx(抑或是日本)的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標(biāo)導(dǎo)向理論：先設(shè)定理想狀態(tài)(目標(biāo))，再充分研究要達成此理想狀態(tài)所存在的問題(發(fā)現(xiàn)問題)，再逐一研究解決問題的辦法(解決問題)，然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標(biāo)。公司的xx英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產(chǎn)商取經(jīng)，但意想不到的是，當(dāng)此二公到達美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之余，二公得出結(jié)論，如果xx采用常規(guī)的方法(當(dāng)時美國三大汽車生產(chǎn)商采用的大生產(chǎn)方式)，xx將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。因此，xx的經(jīng)營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。第二，占領(lǐng)市場空間，向社會提供好的產(chǎn)品。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責(zé)任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的 35 年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯?。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。二、成立精益變革的核心團隊。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。這次在分公司的培訓(xùn)，讓我看到各基地同事對精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。記得韓國三星電子集團公司全球革新負(fù)責(zé)人李永奎先生所說的一句話： tps 是一種哲學(xué)，簡單模仿xx公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。精益管理使xx生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點的改善?？傊丫?xì)化管理認(rèn)真的落實到自己的工作當(dāng)中去，才能實現(xiàn)公司的長治久安，才能實現(xiàn)公司的又好又快發(fā)展。四、實行風(fēng)險抵押，做到事事有考核實行風(fēng)險抵押金制度，保證責(zé)任目標(biāo)的實現(xiàn)。三、強化責(zé)任，做到事事有人管按照責(zé)、權(quán)、利相統(tǒng)一的原則，細(xì)化各種目標(biāo)，層層簽訂生產(chǎn)、經(jīng)營、管理責(zé)任書，明確責(zé)任，推行管理目標(biāo)責(zé)任制，是我們實行精細(xì)化管理一條最基本、最有效的做法。管理人員必須不斷加強學(xué)習(xí)，提高安全生產(chǎn)精細(xì)化管理知識和專業(yè)技能知識，成為管理高手和本專業(yè)的內(nèi)行，才能在安排工作中做到科學(xué)合理，細(xì)致周到，有利于工作任務(wù)的完成。單位領(lǐng)導(dǎo)和部門負(fù)責(zé)人要做到靠前指揮、深入現(xiàn)場，深化、細(xì)化管理，養(yǎng)成“細(xì)心、耐心、細(xì)致”和“勤思考、親自干、敢負(fù)責(zé)”的習(xí)慣，要經(jīng)常深入現(xiàn)場、深入基層，嚴(yán)密控制各個工作環(huán)節(jié)，理順工作過程，細(xì)分工作職責(zé)，明確目標(biāo)任務(wù)，對每項工作、每個任務(wù)，都要安排到人，安排到位，不留任何死角和盲點，做到事事有安排。部分管理人員對安全生產(chǎn)精細(xì)化管理存在一些錯誤認(rèn)識，有的已經(jīng)習(xí)慣于粗放式的管理方法，對各項工作都是以包代管，大而化之。工作能否取得成效，干部是決定因素，因此，在推進安全生產(chǎn)精細(xì)化管理過程中，管理干部必須認(rèn)識到位。同時，結(jié)合公司企業(yè)文化建設(shè)和精神文明建設(shè)，創(chuàng)造性地開展精細(xì)管理工作，力爭經(jīng)過一段時間的努力，逐漸改變員工工作態(tài)度、工作方式、提高員工的職業(yè)素質(zhì)和職業(yè)道德，最終改變公司的管理模式，適應(yīng)現(xiàn)代化企業(yè)管理的要求。第二篇：最新關(guān)于精益管理培訓(xùn)心得體會最新關(guān)于精益管理培訓(xùn)心得體會(一)通過學(xué)習(xí)《精細(xì)化管理》這本書，使我深刻的認(rèn)識到精細(xì)化管理強調(diào)將管理工作做細(xì)、做精，以全面提高企業(yè)管理水平和工作質(zhì)量，精細(xì)化管理是企業(yè)超越自我、超越競爭者的需要，是企業(yè)追求卓越、實現(xiàn)完美的必然選擇，也是企業(yè)確保在激烈市場競爭中實現(xiàn)基業(yè)長青的重要指導(dǎo)思想和管理理論。這就是“描述統(tǒng)計量數(shù)據(jù)集”真正所要表達的中心思想。燃?xì)庑袠I(yè)，每一個工作崗位，都應(yīng)該是分析每一個數(shù)據(jù)，得出正確的結(jié)論，哪怕只是小到一個變更，如果因為變更中一個小小的管道喲問題，那么整段工程就會存在安全隱患；一個小小的字母在設(shè)計中出現(xiàn)錯誤，那么整個設(shè)計就存在了漏洞，必須確保整個設(shè)計百分之百既要符合規(guī)定，也要符合實際情況。因此做工作，必須做到細(xì)致。就拿最基本的安全檢查來說，不能說99%的用戶都符合要求，就能保證不會出現(xiàn)事故。所以，事故必然會發(fā)生。一個士兵說：“，所以過河沒有問題。篇五：精益管理心得體會 精益管理心得體會 描述計量型數(shù)據(jù)集的內(nèi)在含義是指利用其它統(tǒng)計計量來分析所面對的問題。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：（1）嚴(yán)格按照拉動式生產(chǎn)需求，進行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調(diào)整工時、物料損耗等；（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。篇四：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份?？吹竭@一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。像豐田2012 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。另外，實施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量 ：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。（公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品）。豐田解決問題的三現(xiàn)原則,現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到現(xiàn)場去，親眼確認(rèn)現(xiàn)物,認(rèn)真探究現(xiàn)實,并通過4m（人員、機器、物料、方法）+1e（環(huán)境）和5why（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。下一個字凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s 的真實寫照。精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會（三）首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。由于襄陽電機的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進