【正文】 氣柜壁板所有對接焊縫均應(yīng)進行煤油滲透試驗。 下水封的焊縫應(yīng)進行盛水試驗，不漏為合格。 水槽壁對接焊縫應(yīng)進行無損檢測，其檢測比例為 水槽壁板（ mm） 縱焊縫（％） T 型焊縫個數(shù)（％） 環(huán)焊縫（％） 8～ 12 10 15 5 ＞ 12 20 30 5 其合格標(biāo)準(zhǔn)為：射線檢測應(yīng)符合 JB4730－ 94 規(guī)定中的 Ⅲ 級為合格；或超聲波探傷符合 JB4730－ 94 規(guī)定中的 Ⅱ 級為合格。 焊接及檢驗要求 底板、水槽壁、各塔節(jié)、頂板 的組對坡口型式及焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求。 在每一道工序的施工中，都要進行自檢、互檢、交接檢，并認真填寫檢查記錄。 進出氣管穿過水槽壁板的焊縫，焊接時必須由取得合格證且有經(jīng)驗的焊工進行焊接。 導(dǎo)輪找正后即可將底座進行焊接固定。 為避免氣溫升降對測定的影響，應(yīng)在早晨或傍晚安裝導(dǎo)軌為宜，并且最好是一個塔上的導(dǎo)輪一次調(diào)整完畢。 導(dǎo)輪安裝前必須將各塔節(jié)之間連接的臨時設(shè)施全部清除，并使各塔節(jié)處于獨立垂直自由狀態(tài)。 c．斜梯螺旋形狀要符合圖紙要求，不得有扭曲。 技術(shù)要求 a．斜梯和配重塊方位要準(zhǔn)確，對配重塊應(yīng)逐個稱量，分組組合，并將重量相等的兩塊對稱布置。 斜梯焊接前應(yīng)測定垂直度，并進行幾何尺寸檢查以及圓弧度檢查，合格后焊牢。 各塔斜梯安裝 根據(jù)布置圖和基準(zhǔn)線確定并畫出斜梯位置線及平臺支架標(biāo)高。 e．焊接時，一定要考慮焊接變形，先焊徑向焊縫，形成環(huán)帶后，再焊環(huán)縫，環(huán)縫焊接由最外圈依次向中心各圈推進，采用對稱分段交替焊，所有頂蓋板不得與拱架焊接。 c．頂蓋板安裝采用由外向里鋪設(shè)，先鋪邊板，再由外向里依次鋪設(shè)大塊扇形板，鋪設(shè)時，沿圓周四個基準(zhǔn)點定位。安裝時，用塔吊把預(yù)組件吊起，其上端插入中心環(huán)梁槽鋼內(nèi)，下端與支座連 接。導(dǎo)軌及菱形板安裝按一至三塔方法進行。 安裝順序：下水封組裝就位 → 吊裝上圈帶板（帶上角鋼圈和立柱） → 立柱安裝 →導(dǎo)軌及菱形板安裝 → 導(dǎo)軌垂直度及平行度測量 → 拱形骨架吊裝 → 扇形頂蓋板安裝。 鐘罩安裝 鐘罩部件包括下水封、立柱、上帶板、角鋼圈、導(dǎo)軌、菱形板。10mm ； b．各塔體中心線允許偏差為 177。 n．各塔開設(shè)出入口時，應(yīng)在菱形板處開孔，并必須在全部焊縫焊完后再開孔，以免開孔處變形。 斜縫，且應(yīng)沿圓周對稱分布施焊。 l．菱形板組對成大塊 吊裝，吊裝時可用橫擔(dān)支撐，點焊時可用倒連找正固定。 k．導(dǎo)軌就位后，應(yīng)校正其位置，相鄰兩導(dǎo)軌間的平行度偏差不得超過 6mm；徑向偏差不得超過 177。 j．導(dǎo)軌點焊固定后分 3～ 5 點檢查，各相鄰兩導(dǎo)軌軌面中心周向距離、相鄰兩導(dǎo)軌間平行偏差不得大于 6mm，與基準(zhǔn)圓徑向允差為 177。3mm 。 h．導(dǎo)軌安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙和螺旋升角在壁板（或 在柱）上標(biāo)出導(dǎo)軌螺旋線的基線。15mm 。 e．上、下水封焊接時，應(yīng)分布對稱施焊，各對口處應(yīng)控制橢圓度。 c．將預(yù)制好的下水封依次沿定位線安裝，調(diào)整好下水封口水平及接口間隙后即可以定位焊固定；在封閉最后一道接口時應(yīng)先校正圓周后才可將多余部分切割。 安裝及焊接方法 a．底腳墊梁安裝于底板上后，應(yīng)以水平儀測其標(biāo)高，其在整個圓周上的水平誤差不大于 10mm，如偏差過大可在墊梁下加墊板進行調(diào)整，然后焊接固定。 一至三塔安裝 各塔部件包括：墊梁、下水封、立柱、上水封、導(dǎo)軌、菱形板，安裝方法采取由一塔至三塔的正裝法。 中心架安裝 將頂蓋中心環(huán)固定于事先設(shè)置的中心架上，在水槽安裝完后將中心架就位，并將中心環(huán)找正。 水槽全部施工完，并經(jīng)檢查合格后作基礎(chǔ)沉降試驗。 e．上、下帶板縱焊縫間距離應(yīng) ≮300mm ，最下帶板縱焊縫與底邊板焊縫應(yīng)錯開 200mm。 d．最上帶板和最下帶板的直徑允差為 177。 b．水槽壁板和底板之間的 T 形角縫焊接時應(yīng)加臨時限位 角鋼以防變形。 技術(shù)要求 a．各帶板焊接應(yīng)先焊縱焊縫，讓其沿圓周自由收縮后，再焊各帶板之間的環(huán)焊縫，環(huán)縫焊接應(yīng)由數(shù)對焊工沿圓周均勻分布，對稱施焊。 c. 罐體提升高度接近下帶板高度時，應(yīng)嚴(yán)格控制提升速度和同步性，提升高度達到要求，千斤頂最后一個行程不得回油，待環(huán)縫點焊完畢，方可回油。繼續(xù)提升到千斤頂完成一個行程后，按下回油按鈕，千斤頂退回，如此反復(fù)，至一帶板提升完畢。 c. 液壓系統(tǒng)必須進行吹除干凈，打開針形閥進行充油排氣，最后進行 倍工作壓力的試壓，千斤頂動作 3～ 5 次，系統(tǒng)不得有漏油現(xiàn)象。 液壓裝置布置圖 A. 提升前的檢查 a. 嚴(yán)格檢查立柱、鉤頭、提升桿是否完好，提升桿的直徑偏差和橢圓度均不超過 ， 桿的不直度不超過 2mm。 液壓提升裝置布置 液壓提升裝置是由立柱、提升鉤頭、提升桿。 l. 重復(fù) g～ k直至下一帶板與上一帶板焊接完畢。 j. 提升到位，調(diào)整對接間隙及錯邊量，點焊及組焊環(huán)焊縫。 h. 供油提升 100mm 左右，停升檢查。 f. 液壓系統(tǒng)啟動供油，并予緊提升鉤頭。 d. 安裝脹圈。 b. 組裝最上一帶壁板及包邊角鋼。其具體施工工藝如下： 計算最大提升載荷 Gmax=F（ G1＋ G2） F — 摩擦系數(shù)，一般取 F = G1 — 儲罐的最大提升重量 G2 — 施工附加載荷 . 2 確定提升裝置數(shù)量 n = Gmax /P ： n=Gmax/P=F(G1＋ G2） /P =*(604+20)/16 =47(個 ) 通過計算得知最少需 47 個提升機，我們采用北京中建建筑 科學(xué)技術(shù)研究院研制的 SQD160100sf 型提升裝置，數(shù)量取 50個。 安裝順序：沿底板畫出圓周線 → 點焊圓周限位角鋼 → 組焊最上一帶板 → 組焊平臺、欄桿 → 焊支腿上脹圈 → 起吊組焊第二帶板 → 組焊環(huán)縫 → 起吊組焊第三帶板 → 將脹圈支腿移至第二帶板 → 組焊環(huán)縫 → 組對第四帶板和水槽壁柱 → 依次類推。 d．在底板上畫圓周線時，其半徑要考慮基礎(chǔ)的坡度，并預(yù)放焊接收縮量 10mm。 b．在底板上畫出水槽壁、各塔、鐘罩的圓周線及立柱、底腳墊梁的位置線。 底板焊接后鼓起脫離基礎(chǔ)表面大于 30mm 時，應(yīng)在底板上開孔充沙填實。 中幅板與邊板搭接環(huán)縫應(yīng)在水槽壁安裝完