【正文】 接地干線相連；大于30米時，應每隔20—30米增加與接地干線的連接點。明敷接地線，應在導體全長度或區(qū)間及每個邊接部位附近的表面，涂以15—100mm寬度相等的黃綠相間的條紋標識。要選用具有焊工證的專業(yè)焊接人員進行接地線的焊接工作，焊接搭接長度必須符合下列規(guī)定：①扁鋼為其寬度的2倍（至少3個棱邊焊接）；②圓鋼為其直徑的6倍；③ 23圓鋼與扁鋼連接時，其長度為圓鋼直徑的6倍。防治措施：施工人員要熟練掌握接地安裝工程施工工藝，并認真按照要求進行施工；明敷接地扁鋼在安裝前需平整，確保安裝橫平豎直。施工人員要加強責任心教育。電纜接線人員思想對質量積極進取，追求速度，技術水平嚴謹。防治措施：嚴格按照規(guī)范和工藝要求進行安裝；按照圖紙預留好電纜長度。通病現(xiàn)象：二次接線有接頭，進線電纜有交叉，電纜頭制作不整齊，電纜綁扎不美觀，電纜屏蔽接地不統(tǒng)一，電纜線號模糊、長短不一，端子排接線不整齊。對施工人員進行培訓，加強施工人員技能水平，對量具進行檢驗。防治措施：使用梅花扳手進行螺栓緊固，質檢員逐個檢察。原因分析：緊固螺栓繁多，易疏忽未緊；施工過程中磕碰；施工人員不認真，或方法問題。加強對施工人員的質量意識的宣傳，制訂嚴格的質量獎懲制度，做到獎優(yōu)罰劣。電纜頭制作材料在有效期內使用?？刂齐娎|頭裝配應緊固、密實，電纜頭綁扎上下兩側用尼龍繩扎緊，塑料帶包纏密實緊固。防治措施：電力電纜的熱塑頭制作時，應符合施工驗收規(guī)范及作業(yè)指導書的要求，噴燈烤制時應使用火焰均勻，熱塑管中無氣泡。當用防火包構筑阻火墻時，阻火墻壁底部應用磚砌筑支墩。在電纜豎井處使用時，先將豎井孔下端放置一塊與洞口大小相同的防火隔板，防火包的碼放一定要密實。防火包施工安裝前對電纜作必要的整理，不得使用破損的阻火包。用無機防火堵料構筑阻火墻時，應達到光潔平滑，無邊角、毛刺。隔板與有機防火堵料配合封堵時，堵料須略高于隔板，高出部分形狀規(guī)則，要求采用金屬邊框定型。將有機防火堵料密嵌于需封堵的孔隙中。 通病現(xiàn)象：電纜防火材料封堵不嚴及表面工藝不美觀 原因分析：電纜防火材料封堵不嚴，不實；防火堵料封堵不規(guī)范，不美觀；防火涂料涂刷不均勻；防火包繞材料纏繞不緊固。在電纜進入配電盤、柜的位置，制訂統(tǒng)一的預留弧度，施工中嚴格執(zhí)行，電纜頭 20 的卡箍要使用統(tǒng)一的電纜卡子，卡箍位置一致，做到誰接線誰負責。防治措施：對于電纜掛牌不統(tǒng)一和電纜綁扎不統(tǒng)一的問題，需要制訂統(tǒng)一的標準，電纜牌的書寫采用打號機進行，電纜牌內容應按照設計清冊寫明電纜編號、型號、起、止點、等內容，電纜牌的綁扎統(tǒng)一使用尼龍綁扎帶，在電纜起、止點、隧道拐彎處、豎井要進行掛牌。通病現(xiàn)象：電纜進線弧度不一致，標識不規(guī)范，不清晰。進行焊接時，保證焊口質量，焊口的防腐處理要做好除污、除焊渣工作，按照工藝施工。原因分析：安裝橋架過程中，不按照工藝施工；施工中隨意切割、開口；需焊接時，質量差，防腐工作重視不夠。部分電纜管對接時要加裝對接套管，保證電纜管內部的清潔。電纜管埋入土中部分防腐處理徹底，不應有漏刷現(xiàn)象。原因分析：電纜管尺寸不統(tǒng)一，切割隨意；電纜管口未做倒角處理；電纜管埋設隨意，不安作業(yè)要求施工。電纜敷設完畢后，需上架進行全面整理并用專用綁線綁扎固定。電纜敷設的技術負責人要在電纜敷設過程中進行技術指導和監(jiān)督，確保電纜敷設的準確無誤。根據電纜敷設計劃，安排相應橋架、電纜管等項目的施工。編排電纜敷設整體計劃和分段計劃。防治措施：根據電纜清冊制定電纜敷設方案，根據電纜通道的布置方式及電纜的走向，編制電纜斷面圖，從而確定電纜的敷設及擺放順序。通病現(xiàn)象：電纜敷設紊亂，不易檢查，不美觀。防治措施：如果葉輪組裝完畢不起吊時，應用綁繩禁錮在固體物上，綁緊，以免造成設備損壞及人員傷害。防治措施：加強塔筒制造和到貨驗收工作，對工藝不合格的，嚴謹出廠和到貨卸車；塔筒進行安裝時要對平臺緊固情況進行復檢，發(fā)現(xiàn)松動現(xiàn)象的要進行緊固。 通病現(xiàn)象：塔筒平臺有鐵板晃動情況。防治措施：認真落實文明生產實施細則的有關要求，施工過程中對廢棄物進行集中放入垃圾袋中；施工完畢后，及時對衛(wèi)生進行清理裝車，運至制定垃圾存儲場地統(tǒng)一處理。通病現(xiàn)象：塔筒及機艙有包裝袋亂丟現(xiàn)象。防治措施：吊裝單位進行螺栓緊固時，要確保液壓泵工作正常，壓力表指示準確，緊固時進行對稱緊固，緊固力矩按要求逐級加大直至最終規(guī)范要求。通病現(xiàn)象：力矩不平衡造成葉片卡槳。防治措施：吊裝單位進行螺栓緊固時，要確保液壓泵工作正常，壓力表指示準確，緊固時進行對稱緊固，緊固力矩按要求逐級加大直至最終規(guī)范要求。 通病現(xiàn)象：力矩不平衡塔筒振動大。進行基礎鋼筋敷設時，要進行對稱布筋，防止發(fā)生推移，致使基礎環(huán)超差；在進行砼澆筑時，要整圈分層澆筑，16禁止只從一側下料，避免發(fā)生基礎環(huán)推移。原因分析：基礎環(huán)施工方法不當；基礎環(huán)安裝測量誤差大，驗收不仔細。（4），方可上人操作。（2）模板、支撐應有足夠的承載力、剛度、穩(wěn)定性，支柱和支撐必須支承在堅實的土層上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證結構不發(fā)生過量下沉。（3） MPa時就上人，使表面出現(xiàn)凹凸不平或印痕。、垂直度、平整度超允許值過大 原因：（1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光。（2）炎熱刮風天澆筑混凝土，脫模后應立即適當護蓋澆水養(yǎng)護，避免混凝土表層快速脫水，產生酥松。（3）冬期低溫澆筑的混凝土，澆筑溫度低，未采取保溫措施，造成混凝土表面受凍、15酥松、脫落。，表面酥松脫落 原因：（1）木模板未澆水濕透或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脫水酥松、脫落。防治措施：木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑時應保證不漏振、欠振或過振。拆模早，不按規(guī)定進行養(yǎng)護；表面裂縫原因：模板內雜物清理不干凈，模板加固不牢，接縫不嚴密，拆模過早；混凝土澆筑時漏振或振搗不密實，欠振?；炷撂涠纫獓栏窨刂疲乐够炷岭x析，底部振搗應認真操作。防治措施：支模前在每邊模板下口抹找平層，保證模板下口嚴密。防治措施：鋼筋較密的部位采用小直徑振搗棒，防止混凝土漏振?；炷敛鹉栏癜匆?guī)定的時間進行。、粘結原因：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面混凝土易粘附在模 14板上造成麻面脫皮。防治措施：鋼筋墊塊按規(guī)定墊好，鋼筋綁扎位置要保證不位移。墻柱混凝土澆筑前先用與混凝土同配比的無石子砂漿鋪漿不少于50 mm厚。根據鋼筋間距確定混凝土骨料規(guī)格，做好配合比。原因：混凝土一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，柱、墻根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成。在冬期條件下養(yǎng)護的混凝土，在遭受凍結前，硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，應達到設計強度等級的30%以上，礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，應達到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5 MPa。（4）混凝土應按順序加料、拌制，保證攪拌時間和拌勻。（2）砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求。防治措施：（1）水泥應有出廠質量合格證，并應加強水泥保管工作，要求新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格后才能使用。（5）混凝土試塊沒有代表性，試模保管不善，混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管 13理不當，養(yǎng)護條件不符合要求；在同條件養(yǎng)護時，早期脫水、受凍或受外力損傷。（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。原因：（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石骨料級配不好，空隙率大，含泥量和雜質超過規(guī)定，有凍塊混入；外加劑使用不當，摻量不準確。防治措施：混凝土攪拌時嚴格計量，及時測定粗細骨料中含水率的變化，調整用水量。原因：用水量掌握不準確，粗細骨料中含水率的變化未及時測定，未及時調整用水量。顏色不一致 原因：攪拌時間不足。強度離差大原因：混凝土拌制原材料質量未控制好，計量不嚴格，未認真執(zhí)行配合比。（5）摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應適當延長。（4）粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結塊。（2）混凝土中摻用的外加劑應按有關標準簽定合格，并經試驗符合施工要求才可使用。（3）摻外加劑的混凝土拌合物運輸停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。原因：（1）緩凝型減水劑（如木質素磺酸鈣減水劑）摻入量過多。（8）隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌最短時間。（6）在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一個工作班至少2次。水的計量，應作標準計量水桶，外加劑應用小臺秤計量?？陀^情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料（如粉煤等）或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。5）泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應通過試驗確定。3）混凝土的坍落度宜為100~180mm。（2）泵送混凝土配合比應根據泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規(guī)定：1）碎石最大粒徑與輸送管內徑之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于或等于是1：，%，砂率宜控制在38%~45%。（6）配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的要求。（4）計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不正確的計量方法，造成配合比執(zhí)行不準，和易性差。（2）砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。原因：（1）水泥強度等級選用不當。（6）混凝土運輸應采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運輸工具。（5）混凝土拌制應根據砂、石實際含水量情況調整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。（4）混凝土配合比應經試驗室通過試驗提出，并嚴格按配合比配料，不得隨意加水。（2）確?；炷猎牧腺|量，材料應經嚴格檢驗，水泥應有質量證明文件，并妥加保管，袋裝水泥應抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥量應符合要求；堆場應經清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。（5）質量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝土配合比不準。（3）材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用磅秤計量，計量工具未經校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要求。原因：（1）混凝土配合比未經認真設計和試配，材料用量比例不當，水灰比大，砂漿少，石子多。防治措施：加強對操作人員成品意識，建立工序交接制度，并在技術交底中進行成品保護措施交底，澆灌混凝土必須搭設馬道。防治措施：對操作人員專門交底，梁、柱、墻鋼筋接頭較多時，翻樣配料加工時，應根據圖紙預先畫出施工翻樣圖，注明各號鋼筋搭配順序，并避開受力鋼筋的最大彎矩處。防治措施：對操作人員專門交底，或在鋼筋上掛牌標識。搬運已扎好的鋼筋骨架應輕抬輕放，盡量在模板內或模板附近綁扎搭接接頭。防治措施：鋼筋搭接處應用鐵絲扎牢?；炷翝仓?、后應設專人檢查修整。（2）鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸。（3）混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。露筋 原因：（1）混凝土保護層墊塊間距太大或脫落。、歪；扣筋被踩向下位移原因：多根鋼筋端部未對齊，綁扎時個別鋼筋偏離規(guī)定位置。防治措施：1）按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。（2）接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。（1）鋼筋套絲缺陷：原因：操作工人未經培訓或操作不當。（2）修整電極鉗口或更換已變形的電極。（3）焊機夾具晃動太大。： 原因：（1）鋼筋端頭歪斜。（3）改進電極槽口形狀，增大接觸面積。防治措施：（1）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污。原因：（1）鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，有氧化物，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻很大，因而產生了不允許的電阻熱。（2）正確控制熱處理程度。（2）對焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得有效的效果。脆斷可分為淬硬脆段、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。（4）嚴格控制帶電頂鍛過程。（2）采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力。（4）為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。（2）預熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。原因：成型后，往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。為保證彎曲角度符合要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。防治措施：加強鋼筋配料管理工作，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值。 已成型的鋼筋尺寸和彎曲角度不符合設計要求。碾壓工藝或遍數(shù)不合理?？刂仆亮现胁坏煤兄睆酱笥?cm的土塊及較多的干土塊，嚴禁用水沉法回填土料。防治措施：回填前排凈槽中積水，將淤泥、松土、雜物清理干凈。（3）回填土料中干土塊較多，受水浸泡產生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥 6質土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求?；樱ú郏┗靥钔脸料荩ɑ印⒉刍靥钔辆植炕虼笃霈F(xiàn)沉陷，造成散水坡空鼓下沉）產生原因：（1）基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎兩側用松土回填，未經分層夯實。防治措施：（1）選擇符合要求的土料回填，土料過篩；按所選用的壓實機械性能，通過試驗確定含水量，控制每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機械行駛速度；嚴格進行水平分層回填、壓（夯）實；加強現(xiàn)場檢驗，使其達到要求的密實度。（3）填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠；或碾壓機械行駛速度過快。回填土密實度達不到要求 產生原因：（1）填方土料不符合要求，土顆粒過大，含石塊等硬質填料；采用了碎塊草皮、有機質含量大于8%的土、淤泥質土或雜填土作填料。（3）施工后嚴禁輪式車輛碾壓。防治措施：（1）夯實填土時，適當控制填土的含水量，避免在含水量過大的原狀土上進行回填。填土出現(xiàn)橡皮土產生原因：在含水量較大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質黏土等原狀土上進行回填，或采用這種土作土料回填，當對其進行夯擊或碾壓，表面易形