【正文】 3 3 2 2. 斷續(xù)工程的日程計劃 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 90頁 以此為基礎 ,假設各車間的能力是無限的 ,前進負荷分配 . 首先制定前進負荷分配時間表 例 續(xù) 第一天 第二天 第三天 8 16 24(小時 ) 訂單 工作日 時間 A B C 車間 1(7) 車間 2(7) 車間 3(6) 3(5) 1(4) 2(3) 2(6) 3(2) 1(3) 7 14 20 5 9 12 6 8 11 交貨期 交貨期 交貨期 從時間表制定各車間的前進負荷分配表如下 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(7) B(3) B(1) C(3) 4 10 車間 2 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(1) C(6) A(6) B(3) 9 7 車間 3 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(5) C(2) A(2) 2 7 A(4) 4 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 91頁 從前一頁可以看出各車間每日的負荷非常不均衡 ,特別是各車間有限生產能力是 8個機器小時 ,加班也要做計劃 ,如果不能加班時應調整負荷分配 ,因此應了解各 訂單的最大可延遲時間 ,沒有那些訂單可延遲多長時間的正確算法 ,只依賴于觀察 和發(fā)現的方法 . 下列表是以各訂單的最大可延遲時間和以此為基礎做的新的負荷表 例 續(xù) 從上面的結果看出訂單 B的結束日比以前晚了一天 ,也就是 3天 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(7) B(3) C(3) 6 7 車間 2 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(1) C(6) A(6) B(3) 3 7 車間 3 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(5) C(2) A(2) 2 7 A(4) 4 訂單 A B C 可延遲 時間 4 12 5 B(1) 1 6 用前進負荷分配方法時 ,負荷量平均 ,滿足交貨時間就可以直接使用 但是負荷量不均衡或超過生產能力時 ,用延遲訂單開始時間調整 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 92頁 后進負荷分配是從交貨期開始倒過來計算各車間的累積處理時間 . 首先制定后進負荷分配時間表 例 續(xù) 第一天 第二天 第三天 8 16 24(小時 ) 訂單 工作日 時間 A B C 車間 1(7) 車間 2(7) 車間 3(6) 3(5) 1(4) 2(3) 2(6) 3(2) 1(3) 11 18 24 17 21 24 11 13 16 交貨期 交貨期 交貨期 由時間表制定各車間的后進負荷分配表如下 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(4) 4 車間 2 車間 3 A(3) 6 B(4) 4 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 C(3) 3 A(5) 8 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(4) 6 A(6) 7 4 12 5 不管前進 ,后進負荷 分配 ,根據需要調節(jié) 訂單的開始時間既 可以按期交貨 ,也可 以滿足負荷量 C(3) C(3) C(2) B(1) A(2) B(3) 5 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 93頁 負荷分配只是把作業(yè)按車間分配 ,不決定車間內的作業(yè)順序 根據作業(yè)量 ,應經過的車間數 ,經過的車間類型 ,來決定作業(yè)順序 決定作業(yè) 順序 1)先到位 (FCFS: first e first served)按到達車間的順序 2)最短處理時間 (SPT: shortest processing time)按處理時間 3)最短交貨期 (EDD: earliest due date)按交貨期最快 4)最少富余時間 (STR: slack time remaining)按富余時間最少 富余時間 =到貨期所剩時間 剩余工作時間 5)單位剩余工作的最少富余時間 (STR/OP: slack time remaining per operation)按剩余工作的富余時間最短的順序 優(yōu)先規(guī)則 剩余作業(yè)富余時間 = 到交貨期所剩時間 剩余處理時間 6)緊急率 (SCR: Smallest critical ratio)按緊急率數最小的順序 緊急率 = 到交貨期所剩時間 / 剩余處理時間 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 94頁 經過一個車間的情況 : 某一車間里有 5項等待中的作業(yè) ,下列表顯示 5項作業(yè)到達的順序 ,處理時間 ,交貨期 及富余時間 ,緊急率 .若車間沒有空閑時間 ,5項作業(yè)的總結束時間不管任何情況都 是 20天 例 1)先到位 (FCFS)ABCDE 2)最短處理時間 (SPT)DBECA 3)最短交貨期 (DD)BDEAC 4)最少富余時間 (STR) 5)單位剩余工作的最少富余時間 (STR/OP) BDAEC 作業(yè)順序 6)緊急率 (CR) BAEDC 作業(yè) 到達順序 處理時間日 交貨期日 A B C D E 1 2 3 4 5 6 3 5 2 4 10 4 15 5 9 合計 20 作業(yè) 最少富余 處理時間日 交貨期日 A B C D E 106=4 43=1 155=10 52=3 94=5 6 3 5 2 4 10 4 15 5 9 緊急率 10/6= 4/3= 15/5=3 5/2= 9/4= 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 95頁 為評價各自的作業(yè)順序 ,求出各自的平均結束時間 ,系統(tǒng)內平均作業(yè)數 ,平均交貨 耽誤時間 例 續(xù) 作業(yè) 交貨期日 處理時間日 流程時間日 A B C D E 6 3 5 2 4 6 9 14 16 20 交貨期耽誤 0 5 0 11 11 平均結束時間 =總流程時間 /作業(yè)量 系統(tǒng)內平均作業(yè)量 =總流程時間 /總處理時間 平均交貨耽誤時間 =總交貨期耽誤時間 /作業(yè)量 交貨耽誤時間 =0,當流程 交貨期 流程 交貨期 按此公式利用先到位規(guī)則求出作業(yè)順序的效率 10 4 15 5 9 合計 20 65 27 平均結束時間 =65/5=13 系統(tǒng)內平均作業(yè)量 =65/20= 平均交貨耽誤時間 =27/5= 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 96頁 同樣方法根據其它規(guī)則 ,可以求出作業(yè)順序的作業(yè)效率 ,結果如下 : 例 續(xù) 規(guī)則 平均結束日 平均交貨期 耽誤時間日 平價基準 先到位 最短處理時間 最短交貨期 最小富余時間 緊急率 ABCDE DBECA BDECA BDAEC BAEDC 系統(tǒng)內平均 作業(yè)量 3 13 10 12 以此為依據選擇適當的作業(yè)順序 作業(yè) 順序 2 最短處理時間規(guī)則是減少平均結束時間和系統(tǒng)內平均作業(yè)數的規(guī)則 因此不論何時 ,這兩個基準比其他規(guī)則帶來更好結果 生產排程 ? 日程計劃 ? 第 97頁 第四章 彈性生產進度的控制 第 98頁 第 頁生產控制實戰(zhàn) 生產控制程序圖 生產控制 作業(yè)分配 進度控制 異常處理 績效管理 日報系統(tǒng) 生產計劃的實現必須以生產控制來保證 第 99頁 日常生產派工 （一）日常生產派工的過程 1。 第 82頁 影響生產排程的幾個主要問題 生產進度落后及其解決對策 —— ? 繪制車間配置平面圖，分機器、工具、物料 配置的合理性，形成一個流水作業(yè)，減少搬運 浪費與庫存浪費； ? 先分析車間平衡率，解除整個公司效率的瓶 頸；再分析工序平衡率； 即先做工作改善，再做動作改善； 第 83頁 影響生產排程的幾個主要問題 生產進度落后及其解決對策 —— ? 現場效率： 90%來自研發(fā)工程；現場品質80%來自研發(fā)工程，因此，現場管理者必須在開發(fā)打樣階段即關注效率與品質提升的方法。 ?調整訂單優(yōu)先級 ?可調劑的未出貨庫存 ?趕工 （ 關鍵路線上的工序 ） ?對在制品的改型 （ 工藝可行性 ） ?工藝時間的壓縮或工藝順序調整 （ 質量風險 ） ?增加相關工序的在制品儲備 (以庫存換時間 ） ?外委加工 （ 短期生產能力應變 ） ?分批交貨 ?與客戶協調延期交貨 、 產品修改等 第 75頁 ? 根據生產計劃的變動，制定第 3日的日生產計劃單 流程步驟 輸出 任務 文檔和工具 流程負責部門 時間 收到銷售變動信息 ? 新訂單建議 ? 訂單取消 ? 訂單簽訂 ? 收集銷售變動信息 ? 信息過濾 ? 發(fā)送銷售變動信息至物控部 ? 電子表格 ? 書面報表 ? 銷售市場部 ? TBD 審查變動對計劃的影響 ? 計劃影響意見 ? 比較月計劃中的生產庫存情況 ? 確定例外情況影響 ? 電子表格 ? 書面報表 ? 物控部 ? TBD 確認訂單 ? 已確定訂單 ? 如該訂單需求已在月計劃中被納入、則可直接確認訂單 ? 電子表格 ? 書面報表 ? 物控部 ? TBD 確認新交貨期 ? 修改訂單意見 ? 對于超出預測范圍的新訂單建議，審核相應的月度計劃，并確定新的訂單交貨期 ? 電子表格 ? 書面報表 ? 物控部 ? TBD 修訂生產計劃 ? 修改后的月度生產計劃 ? 根據獲得的銷售變動信息，進行生產計劃的相應修正 ? 電子表格 ? 書面報表 ? 物控部 ? TBD 制定日計劃單 ? 修改訂單意見 ? 獲取流水線更新狀況 ? 根據最新的月度計劃制定日生產計劃單 (第 3日 ) ? 發(fā)布日生產計劃單至生產部 ? 電子表格 ? 書面報表 ? 物控部 ? 在每日 18:00前完成 第 76頁 日程計劃的類型 日期 計劃 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 同一產品的生產總量做連續(xù)生產 安排 同一產品的生產總量做分批次生產安排 產品 A 500個 產品 A 500個 同一產品的生產總量做每日都生產的安排 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 A 50個 產品 B 100個 產品 C 200個 產品 B 1000個 產品 C 2023個 產品 C 2023個 產品 B 1000個 產品 B 3000個 產品