【正文】 優(yōu)質產品開發(fā)一個制造系統(tǒng)和與其相關的控制計劃。參見 APQPA2設計信息清單及小組可行性承諾。 ? 新設備、工裝、設施、量具 /試驗設備的要求 – 基于 DFMEA、產品保證計劃和 /或設計評審，由小組人員負責識別且在項目開發(fā)計劃表中明確上述要求。 – 所有的特殊特性都應列在控制計劃中。 APQP產品設計和開發(fā) 33 – 特殊特性一般涉及到影響到安全、法規(guī)符合性、功能、配合或外觀的重要特性，這些特性標識為“關鍵”、“主要的”、“安全的”以及“重要的” – 如顧客要求使用獨特的符號標識，則直接采用。 – 參見參考手冊 APQP產品質量先期策劃。 ? 供方 APQP要求 : – 組織的 SQE將與供方一起管理供方的 APQP過程。 – 材料規(guī)范一般由技術部門負責輸出。 APQP產品設計和開發(fā) 32 ? 材料規(guī)范 – 材料規(guī)范一般用來描述零件 /部件的物理特性、性能、環(huán)境、搬運和存貯要求。 ? 工程規(guī)范 – 工程規(guī)范用來識別零件或部件的功能、耐久性和外觀的要求 ，用于確定試驗類型、樣本容量、頻率或接受標準等。 – 工程圖樣的評審，參見設計評審，以確保能夠有足夠的數(shù)據(jù)對每個零件進行全尺寸檢驗、清楚地標識控制或基準平面 /定位面。 – 工程圖樣可包含應在控制計劃上出現(xiàn)的特性 （政府法規(guī)和安全性）。 ? 為試生產控制計劃的制定提供輸入。 – 樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客愿望的程度。用來識別和改進在開發(fā)周期早期存在的部分問題。與設計驗證計劃有關的任何試驗應予評審； – 設計評審至少包括以下方面的評價：設計 /功能要求的考慮、可靠性目標、計算機模擬和臺架試驗結果、 DFMEA、可制造性和裝配設計的評審、試驗設計（ DOE）和裝配產生的變差結果、破壞性試驗、設計驗證進展。是防止問題和誤解的有效方法，而且還是監(jiān)控進展及向管理者報告的途徑。 – 參見 APQP附錄 A1設計 FMEA清單 ? 可制造性和裝配設計 – 可制造性和裝配設計是一種同步技術過程，用來優(yōu)化設計功能、可制造性和易于裝配之間的關系 。 28 APQP產品設計和開發(fā) ? DFMEA設計失效模式和后果分析 – DFMEA是一個從設計概念開始，隨產品開發(fā)不斷更新的動態(tài)文件，它通過優(yōu)化改進范圍減少失效的風險來支持設計過程。 – 高層管理者對該工作的興趣、承諾和支持 – 每一 APQP階段結束時應將新情況報告給管理者 – 管理者參加產品質量策劃會議對確保項目成功極為重要 Customer’ s APQP REQUIREMENTS 27 顧客 滿意 APQP產品設計和開發(fā) 反饋，評價 和糾正措施 產品設計 和開發(fā) 計劃和確定 項目 過程設計 和開發(fā) 產品和過程 確認 策劃產品設計和開發(fā)過程設計與開發(fā)產品與過程確認反饋，評定和糾正措施策 劃策劃生產概念提出 / 批準 項目批準 樣件 試生產 投產任務 : ? 將上一個過程所確定的設計特性發(fā)展到接近最終形式時的要求，以滿足顧客要求 ? 確保新產品對顧客的風險在顧客允許的范圍內。 – 產品保證計劃是產品質量先期策劃的重要組成部分。 – 產品保證計劃可以是任何清晰易懂的格式，根據(jù)需要可包括以下內容： ? 概述項目要求 ? 可靠性、復雜性和分解目標和 /或要求的確定 ? 新技術、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、服務和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定。也可由組織的根據(jù)產品和過程經驗中選擇，如： ? 基于顧客需要和期望分析的產品設想 ? 可靠性目標 /要求的確定 ? 從預期的制造過程中確定的特殊過程特性。 – 質量目標是基于持續(xù)改進的目標，諸如零件每百萬分析（ PPM）、廢品降低率、一次交驗合格率 FTQ、對環(huán)境、安全法規(guī)的符合性等； ? 初始材料清單 – 小組人員負責制定初始材料清單， 并包括早期的分承包方名單 。 ? 可靠性和質量目標 – 可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基準的基礎上制定的。組織將展示一個時間表及一個問題清單或一個包羅萬象的質量計劃。 ? 顧客評審： – 在確定供應商之后，顧客將主持一個啟動會議。 ? 風險評估： – 確保新產品對顧客的風險在顧客能接受的范圍內。 ? 質量信息：為了評定在產品的設計、制造、安裝和使用過程中再發(fā)生不合格的可能性，應制定以往顧客關注的問題 /需要的清單 – 運行情況不良（ TGW）報告、保修報告、能力指數(shù)、供方工廠內部質量報告、問題解決報告、顧客工廠退貨和拒收、現(xiàn)場退貨產品分析 ? 小組經驗：小組適當時可利用以下任何信息來源 – 來自更高層體系或過去 QFD項目的輸入、媒介的評論和分析、顧客的信件和建議、經銷商意見、市場服務報告、道路行駛經驗、管理者的意見和指示、內部顧客報告的問題和議題、政府的要求和法規(guī)、合同評審 ? 業(yè)務計劃 /營銷策略 – 業(yè)務計劃可將限制要求施加給小組以影響執(zhí)行方向 (進度、成本、投資 ….) – 營銷策略確定目標顧客、主要的銷售點和主要的競爭者 APQP項目計劃和確定 23 APQP項目計劃和確定 ? 關鍵利益相關人會議 ： – 由顧客主持的組織銷售部門參加的（銷售代表）信息交流會，會上顧客將提供要求的綜述和有關質量信息的文件。 反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終； 19 顧客 滿意 產品質量進度模式圖表 NoImag e反饋，評價 和糾正措施 產品設計 和開發(fā) 計劃和確定 項目 過程設計 和開發(fā) 產品和過程 確認 20 顧客 滿意 APQP關鍵活動 策劃產品設計和開發(fā)過程設計與開發(fā)產品與過程確認反饋，評定和糾正措施策 劃策劃生產概念提出 / 批準 項目批準 樣件 試生產 投產反饋，評價 和糾正措施 產品設計 和開發(fā) 計劃和確定 項目 過程設計 和開發(fā) 產品和過程 確認 ?經驗教訓總結 ?遺留問題的關閉 ?更改 D/PFMEA，控制計劃 ?減少變差 ?評測顧客滿意度 ?客戶評審 ?DFMEA ?特殊特性清單 ?工程圖樣 ?工程規(guī)范 ?材料規(guī)范 ?樣件制造控制計劃 ?設計評審 ?設計驗證計劃 ?新設備、工裝和設施清單 ?量具、試驗設備清單 ?APQP檢查清單 A1,A2,A3 ?小組可行性承諾 ?供方選擇、 APQP跟蹤 ?客戶評審 ?進行試生產 ?PPAP ?測量系統(tǒng)評價 ?初始過程能力研究 ?生產控制計劃 ?包裝評價 ?生產確認試驗 ?生產節(jié)拍驗證 ?過程審核 ?質量策劃認定和管理者支持 ?客戶評審 ?過程流程圖 ?場地平面布置圖 ?包裝標準與規(guī)范 ?PFMEA ?工裝和量具跟蹤、評審 ?APQP清單 A3,A5 ?產品 /過程質量體系評審 A4 ?試生產控制計劃 ?過程指導書 ?測量系統(tǒng)分析計劃 ?過程能力研究計劃 ?樣件制造 ?供方 APQP跟蹤 ?特性矩陣圖 ?客戶評審 ?關鍵相關人員會議 ?用戶要求輸入 ?技術評審