焊接工藝-船舶結(jié)構(gòu)-文庫(kù)吧資料
2025-02-27 12:44本頁(yè)面
【正文】 考慮工件尺寸、澆注質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)性等因素，筆者將支撐臂在近轂端斷開(kāi)，分段澆注，焊接組合成形。處理的方法主要是通過(guò)分析偏離的方向，用調(diào)整焊接部位及焊接量的方法來(lái)修正偏差。 ? 3）焊接程序 ? 為了控制變形，焊接過(guò)程中應(yīng)由兩人對(duì)稱等速施焊，上一道焊冷卻后才能施下一道焊，而且采用跳焊的方法。圖 4節(jié)點(diǎn) B表示艉柱殼板與 8肋板單面 T型角接的坡口型式， 8肋板與艉柱殼板角接縫只能單邊施焊，因此在一邊先焊一5 40的墊板，然后將 8肋板裝上再施焊。焊前鑄鋼件焊縫邊應(yīng)采用預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度一般為 120℃ ～ 200℃ 。 CO2氣體保護(hù)焊焊絲為 H08 Mn2SiA，焊絲直徑為 ，焊接電流應(yīng)控制在 100～ 120 A。 ? （ 3） 艉柱的焊接 ? 由于尾柱的板較厚，與 A02總段的焊接量較大，焊接的順序及方法對(duì)控制尾柱的安裝精度非常關(guān)鍵。尾柱前端內(nèi)孔水平方向 L3= L4；垂直方向 Ll一 L2=一 ～一 1． 32 mm；尾柱后端內(nèi)孔水平方向 L3= L4；垂直方向 Ll一 L2=一 ～一 5． 08 mm。 ? ④定位后重復(fù)一次檢測(cè)軸線和尾柱的定位情況，經(jīng)確認(rèn)后進(jìn)行正式焊接。另外，船殼外板僅留下圖 1所示的 A板不裝，待尾柱裝好后再裝。見(jiàn)圖 3。 ? ④用經(jīng)緯儀將 2+150卯及 12壁的甲板中點(diǎn)垂直過(guò)到 12壁與外板相接處，并將上、下兩中點(diǎn)連成一根垂直于基準(zhǔn)面的直線，軸線在 12壁及 2+150 上的點(diǎn)應(yīng)在此直線上。 ? ②用經(jīng)緯儀將基準(zhǔn)面值過(guò)到 12艙壁的中點(diǎn)及舷邊兩點(diǎn)上，并在 3肋位舷邊兩點(diǎn)也過(guò)上基準(zhǔn)面值。 ? （ 2） 艉柱的定位及安裝 ? 1）定位基準(zhǔn)面的選取 見(jiàn)圖 1， A02分段上甲板 2+150 ～ 9+100，橫向左右舷距舯 5 100的范圍內(nèi)為一水平面，因此選擇此水平面作為 A02上下兩個(gè)小分段合攏及尾柱軸中心線定位的基準(zhǔn)面。其安裝及焊接工藝如下： ? （ 1） 艉柱安裝的精度要求 ? 1）艉柱采用整體澆鑄而成，艉柱的軸轂孔在內(nèi)場(chǎng)加工，尾柱上船安裝后，外場(chǎng)不鏜孔，軸轂與尾軸管采用澆鑄環(huán)氧樹(shù)脂膠合，并且要求軸轂孔與尾軸管間隙為 18 mm(單邊 )。為了縮短造船周期，同時(shí)保證建造質(zhì)量及精度，決定 502／ 275 TEU集裝箱船尾柱的安裝分兩步進(jìn)行：先將 7 100平臺(tái)一上甲板及基線 (8L)～ 7 100平臺(tái)上、下兩個(gè)反造的小分段合攏成如總段，然后在AO2總段上采用反造的方法安裝整體澆鑄的尾柱，見(jiàn)圖 1。結(jié)構(gòu)復(fù)雜、尺度大、重量大。為了確保該船的建造質(zhì)量，在建造過(guò)程中采用了許多新的工藝并設(shè)立多項(xiàng)技術(shù)攻關(guān)項(xiàng)目，尾柱的安裝及焊接工藝就是其中的一項(xiàng)。此船配單機(jī)單漿、帶軸帶發(fā)電機(jī)、首側(cè)推、貝克舵、液壓艙口蓋、克令吊、采用無(wú)人機(jī)艙。 ? （ 2）裝焊步驟說(shuō)明 ? 1）接頭端面的準(zhǔn)備 ? 以（圖 827）為例，該艉柱共分 6段，有 5個(gè)接頭，采用電渣焊焊接。下面介紹鑄鋼艉柱的裝配方法。而艉柱又是舵和螺旋槳的支承，既需要有足夠的強(qiáng)度，又要求外形正確，因此對(duì)艉柱的質(zhì)量要求很高。尾柱的形式復(fù)雜且受鑄造設(shè)備的限制，所以要分成幾段澆鑄，再經(jīng)過(guò)裝配焊接而成為一個(gè)整體。 艉柱的裝焊 ? 艉柱的裝焊概述
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