【正文】 否 是 綜合生產(chǎn)計劃 資源計劃 75 可行？ 可行？ 庫存信息 物料清單 工藝路線 工作中心 采購 車間作業(yè) 成本會計 業(yè)績評價 供應(yīng)商文檔 計 劃 層 執(zhí) 行 層 否 否 是 是 接上圖 MRPⅡ 邏輯流程圖 MRP CRP 76 77 全 面 質(zhì) 量 管 理 準時生產(chǎn)制 全面生產(chǎn)維護 (TQM) (JIT) (TPM) 精益生產(chǎn) 精 益 生 產(chǎn) 的 支 持 系 統(tǒng) 高素質(zhì)的員工隊伍 一個基礎(chǔ) 78 準時生產(chǎn)制 JIT 在制品管理 計算機輔助 生產(chǎn)管理 MIS 拉式生產(chǎn) 方式 優(yōu)化 生產(chǎn)流程 看板管理 制造資源計劃 MRP 精益生產(chǎn)的管理方式和方法 79 生產(chǎn)計劃 生產(chǎn)順序表 工序 A 工序 B 工序 C 完成 實際生產(chǎn)數(shù)量 看板 看板 ● 物流與信息流方向 相反 ● 計劃生產(chǎn)數(shù)量與實 際生產(chǎn)數(shù)量同 生產(chǎn)指令 (1)JIT的生產(chǎn)指令 80 生產(chǎn)計劃 生產(chǎn)順序表 工序 A 工序 B 工序 C 完成 實際生產(chǎn)數(shù)量 庫存 a 庫存 b ● 物流與信息流方向 相同 ● 計劃生產(chǎn)數(shù)量與實 際生產(chǎn)數(shù)量不同 生產(chǎn)指令 (1)傳統(tǒng)生產(chǎn)管理中的生產(chǎn)管理 生產(chǎn)指令 生產(chǎn)指令 81 A工序原料庫存地 A加工中心 生產(chǎn)看板 指示欄 生產(chǎn)看板 指示欄 6從原料庫存地取儲備庫存箱 A工序完成 后補充 庫存 7從生產(chǎn)看板 欄中得到 工作令 A工序成品庫存地 B工序成品庫存地 4 搬運工人取下移動看板 移動看板 指示欄 5將移動看板 放入庫存箱內(nèi)， 由 A庫存地送 至 B庫存地 6從庫存箱中取 出生產(chǎn)看板，掛在 生產(chǎn)指示欄上 2從原料庫存地 取儲備庫存時 1從生產(chǎn)看板欄 中得到工作令 B工序完成 后補充庫存 B工序原料庫存地 B加工中心 注：生產(chǎn)過程由 A、 B兩道工序組成， A在前， B在后，生產(chǎn)指令由 B的生產(chǎn)看板開始出發(fā)， 逆向傳至 A； 物流也由 B生產(chǎn)開始拉動，這與 MRP信息推動不同 看板在 JIT系統(tǒng)中的運行 82 報告不準確 物流混亂 布置混亂 原材料 有缺陷 供應(yīng)商關(guān)系差 返修 工人缺少培訓 計劃不周 廢品 找不到部件 設(shè)備出故障 批量過大 在制品多 接受時檢驗 檢測設(shè)備拖延 設(shè)備調(diào)整時間長 可制造性差 找不到工具 產(chǎn)量不可預測 如何理解在制品是萬惡之源？ 企業(yè) 持續(xù)改善 83 上工序 下工序 400 200 200 400 1 上工序 下工序 400 400 上工序 上工序 3 2 下工序 下工序 400 400 400 400 400 1 前后工序生產(chǎn)力不相等 2 前后工序生產(chǎn)上不銜接 3 同步化生產(chǎn) 產(chǎn)生流動在制品的幾中情況 84 多批次，小批量生產(chǎn) 生產(chǎn)批量與在制品量的關(guān)系 400 200 800 85 原材料 原材料 原材料 生產(chǎn) 生產(chǎn) 分銷中心 分銷中心 商店 生產(chǎn)廠商 產(chǎn)品流 信息流 資金流 什么是供應(yīng)鏈？ 86 87 儲存罐中的原料，貨價上的成品庫存，文件柜中的文件 存儲 （ storage） 等待乘電梯，在制品等待加工，文件等待處理 延誤 （ delay） 檢查物料質(zhì)量和數(shù)量，閱讀儀表數(shù)據(jù)，檢查打印出來的通知格式 檢查 （ inspection） 用小車搬運物料，傳送帶運送工作，專人傳送信息 搬運 （ transportation） 貼產(chǎn)品標簽，更新庫存記錄，張貼生產(chǎn)進度控制表 操作，表示往一個記錄上添加信息 打印報告，修改程序，填寫工作記錄 操作，表示生成一 個記錄報告 釘釘子，攪拌，鉆孔 加工、操作 （ operations） 表示內(nèi)容示例 含義 符號 流程圖分析所用符號及表示內(nèi)容示例 88 1 排隊時間 2 準備時間 3 操作時間 4 等待時間 5 搬運時間 89 排隊 /儲存 檢驗 /準備 操作 /加工 等待 /延遲 搬運 MOTOROLA 優(yōu)化生產(chǎn)流程 — 費用報告報批流程改進 90 填表 等待取走 送交秘書 在桌面上排隊 打印 送交經(jīng)理 1 等待簽字 檢查 簽字 等待整理 送交經(jīng)理 2 等待批準 檢查 批準 送交會計室 等待準備支票 寫支票 費用報告報批現(xiàn)行流程圖 91 填表 在輸出筐內(nèi) 等待取走 交經(jīng)理 2 排隊待批 檢查 批準 去會計室 排隊等待 準備支票 寫支票 費用報表批準“建議”的新流程圖 92 1 Quality Quality Management 2 Principle for Quality Management 3 ISO 9000:2023 standards 4 Recent Development for Quality Management 93 1 Quality Quality Management Quality Quality Management 94 Quality ? quality： 一組固有 特性 (characteristic)滿足 要求 (requirement) 的程度 characteristic： 有助于識別與區(qū)分對象的、可描述或度量的 屬性。 65 3型產(chǎn)品的 MPS量 0 80 0 80 0 0 80 0 MPS量 42 2 42 2 42 62 2 22 現(xiàn)有庫存量 0 0 0 0 4 8 15 23 顧客訂貨 40 40 40 40 20 20 20 20 需求預計 8 7 6 5 4 3 2 1 周 次 周 次 5 月 4 月 期初庫存： 45 生產(chǎn)批量： 80 66 3型產(chǎn)品的 ATP量 80 80 7 68 ATP量 0 80 0 80 0 0 80 0 MPS量 42 2 42 2 42 62 2 22 現(xiàn)有庫存量 0 0 0 0 4 8 15 23 顧客訂貨 40 40 40 40 20 20 20 20 需求預計 8 7 6 5 4 3 2 1 周 次 周 次 5 月 4 月 期初庫存： 45 生產(chǎn)批量： 80 67 3型產(chǎn)品 MPS記錄的更新 80 80 2 6 ATP量 0 80 0 80 0 0 80 0 MPS量 30 10 30 10 30 50 2 22 現(xiàn)有庫存量 0 0 0 38 4 32 20 23 顧客訂貨 40 40 40 40 20 20 20 20 需求預計 8 7 6 5 4 3 2 1 周 次 周 次 5 月 4 月 期初庫存： 45 生產(chǎn)批量： 80 68 所謂物料需求計（ materials requ irement planning， 簡稱 MRP）， 就是要制定這樣的原材料、零部件的生產(chǎn)和庫存計劃（決定外購什么、生產(chǎn)什么、什么物料必須在什么時候訂貨或開始生產(chǎn)、訂多少、生產(chǎn)多少、每次的訂貨和生產(chǎn)批量是多少，等等）。 MPS的制定程序 58 已授權(quán)的綜合計劃 MPS方案 資源約束條件是否滿足 批準 MPS No Yes MPR MPS的制定程序 59 現(xiàn)有庫存量是指每周的需求被滿足之后手頭仍有的、可利用的庫存量。公司現(xiàn)在在打算根據(jù)下表 c所示的生產(chǎn)能力計劃來制定綜合計劃，按照公司的經(jīng)營方針，不允許任務(wù)積壓和庫存積壓。該公司每季度的最大加班能力為該季度正常生產(chǎn)能力的 20%。需求預測和有關(guān)的成本數(shù)據(jù)如下表 a、 b。這里的具體時間段，通常是以周為單位，在有些情況下，也有可能是旬、日或月。這里的最終產(chǎn)品，對企業(yè)來說是最終完成、要出廠的完成品。 43 生產(chǎn)計劃 制造業(yè)企業(yè)的生產(chǎn)計劃一般來說可以三種： ? 綜合計劃 ? 主生產(chǎn)計劃 ? 物料生產(chǎn)計劃 44 綜合計劃 綜合計劃又稱為生產(chǎn)大綱，它是對企業(yè)未來較長一段時間內(nèi)資源和需求之間的平衡所作的概括性設(shè)想，是根據(jù)企業(yè)所擁有的生產(chǎn)能力和需求預測對企業(yè)未來較長一段時間內(nèi)的產(chǎn)出內(nèi)容、產(chǎn)出量、勞動力水平、庫存投資等問題所作的決策性描述。 某庫存的年需求量（ R） = 1000 件 訂貨費用（ C） = 5元 /次 單件庫存平均年度保管費用（ H） = 訂貨提前期（ L） =5天 單件庫存購買費用（ P） = 39 )( 112895100 0 02:)2(100 0522:)1(:***元全年庫存總費用經(jīng)濟訂貨批量為求解???????????