spc教材-文庫吧資料
2025-02-23 12:41本頁面
【正文】 超出控制上限 超出控制下限 連續(xù) 7點位于平均值的一側(cè) 連續(xù) 7點上升或下降 高于平均極差的鏈或上升鏈說明 輸出值的分布寬度增加 測量系統(tǒng)改變 低于平均極差的鏈或下降說明 輸出值的分布寬度減小 測量系統(tǒng)改變，遮掩過程真實性能的變化 *明顯的非隨機圖形 明顯的趨勢 周期圖 控制限內(nèi)或子組內(nèi)數(shù)據(jù)間有規(guī)律的關系等 *子組內(nèi)數(shù)據(jù)點的總體分布的準則 大約 2/3的數(shù)據(jù)點應落在控制限的中間 1/3內(nèi)， 1/3的 點落在其它 2/3區(qū)域 如果顯著多于 2/3的數(shù)據(jù)點落在控制限的中間 1/3內(nèi)時 控制限計算或描點錯誤 過程或取樣方法被分層 數(shù)據(jù)被編輯 如果顯著少于 2/3的數(shù)據(jù)點落在控制限的中間 1/3內(nèi)時 控制限計算或描點錯誤 過程或抽樣方法造成連續(xù)的分組中包含從兩個或 多個具有明顯不同的過程的測量值 *識別并標注特殊原因 標注特殊原因 對過程的操作進行分析 確定原因并采取糾正措施 *重新計算控制極限 排除受特殊原因影響的子組 重新計算控制極限 從均值圖中同時去除相應的子組 明顯的非隨機圖形 2/3的點落在過程均值的附近 控制限或描點計算錯誤 過程或取樣分層或數(shù)據(jù)被編輯 大大少于 2/3的數(shù)據(jù)點落在過程平均值的附近 控制或描點計算錯或措錯 過程或抽樣方法造成連續(xù)的子組包含從兩個或多 個不同過程流的測量值。時 ,Cp= 過程 過程變差 *過程的單個輸出間不可避免的差異 *任何過程都存在產(chǎn)生變差的原因 *產(chǎn)生變差的原因可以分為兩類 ,即 普通原因 物殊原因 特殊原因 ☆ 過程的輸出不穩(wěn)定 ☆過 程的分布發(fā)生變化 ☆ 過程的輸出是不可預測的 ☆ 過程是不可控的 . 采用局部措施消除產(chǎn)生變差的原因 由與過程直接相關的人員實施 . 普通原因 造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且重復的分布 過程中的許多變差的原因 . ☆ 過程分布將不發(fā)生變化 ☆ 過程的輸出是可預測的 ☆ 過程是穩(wěn)定、可控的 . 采取系統(tǒng)的措施，由管理人員解決問題 . 受控的過程 *過程能力 ☆ 對處于統(tǒng)計控制 狀態(tài)的過程而言 ☆ 是過程滿足顧客要求的一個度量 對影響過程的措施做出經(jīng)濟合理的決定 ,即防止出現(xiàn) : ? 過度控制 :不需控制時采取了措施 ? 控制不足 :需要控制時未采取措施 提供統(tǒng)計信號以辨別是否出現(xiàn)造成變差的特殊原因 由造成變差的普通原因確定 說明過程本身的最佳性能 服從可預測的分布 可以估計出符合規(guī)范的產(chǎn)品的比例 過程可生產(chǎn)出具有相同分布的符合規(guī)范的產(chǎn)品 行動 *明確目的 ,決定調(diào)查方法和調(diào)查計劃 *對工序進行標準化 ,實行標準作業(yè) *收集數(shù)據(jù) *整理分析數(shù)據(jù) *計算能力指數(shù) *工序能力評價 第三章 :計量型數(shù)據(jù)控制圖 第一節(jié)、均值和極差圖 *適用情況 樣本容量恒定 子組由 2~5件連續(xù)樣品組成 周期性地抽取子組 *數(shù)據(jù)收集計劃 ☆ 確定行動目標 ☆ 確定過程 ☆ 分析產(chǎn)品和過程 ☆ 確定對象 ☆ 分析數(shù)據(jù)類型（計量型、計數(shù)型） ☆ 選擇適用的控制圖 ☆ 確定子組大小、子組數(shù)和頻率 *數(shù)據(jù)收集 ☆ 測量系統(tǒng)分析 ☆ 按規(guī)定的頻率和子組數(shù)采集子組大小所要求的數(shù)據(jù) ☆ 準確記錄數(shù)據(jù) *子組 子組內(nèi)出現(xiàn)變差的機會小 子組間出現(xiàn)變差的機會大 一般子組大小為 4~5件 *頻率 應能使數(shù)據(jù)反映出潛在的變化 初始過程能力研究頻率較高，間隔較短 正常生產(chǎn)過程能力監(jiān)測，可適當選擇頻率 *子組數(shù) 經(jīng)濟性 統(tǒng)計意義上的可靠性 *建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) *計算每個子組的均值和極差 *選擇控制圖的刻度 對均值圖，刻度值的最大值與最小值之差應至少為 子組均值的最大、最小值差的 2倍 對極差圖，其最大值應為初始階段所遇到最大極差 的 2倍 *將均值勤和極差畫在控制圖上 n 2 3
醫(yī)療健康相關推薦
鄂ICP備17016276號-1