第5章統(tǒng)計過程控制的原理與方法-文庫吧資料
2025-02-12 14:02本頁面
【正文】 性檢驗、累計和技術(shù)以及統(tǒng)計抽樣檢驗等。特別是對于一些數(shù)據(jù)搜集困難的過程，技術(shù)分析是主要的方法。 二 、 過程分析方法 1. 技術(shù)分析方法 技術(shù)分析方法主要依據(jù)工程技術(shù)手段和長期生產(chǎn)實踐經(jīng)驗來進行。 ? 過程分析的目的主要是分析過程質(zhì)量影響因素的狀態(tài)，確定主導性因素，并分析主導性因素的影響方式、途徑和程度，據(jù)此明確過程主導因素的最佳水平或最優(yōu)條件組合，實現(xiàn)過程標準化。 24//R d S c或第四節(jié) 過程控制的實施 一 、 過程控制概述 ? 過程控制實施是指為實現(xiàn)產(chǎn)品的符合性質(zhì)量而進行的有組織、有系統(tǒng)的過程管理活動。 過程性能指數(shù)與過程能力指數(shù)的區(qū)別關(guān)鍵在于總體標準差的估計方法的不同，更重要的是由于估計方法不同，兩者說明的問題有很大區(qū)別。它與過程能力指數(shù) Cp、 Cpk計算公式類似，并且均是反映過程能力滿足技術(shù)要求的程度，但是兩者說明問題的角度不同，一般將 Cp、 Cpk等過程能力指數(shù)稱為短期過程能力指數(shù)，而將 Pp、 PPk等過程性能指數(shù)稱為長期過程能力指數(shù)。 /23PTC ????上 /23P T ????下1PK PC C K??（）三、過程不合格品率的計算 (一 ) 當分布中心和標準中心重合時的情況 1 ( )2 ( 3 )LUPP P T x TC? ? ? ?? ? ? 由以上公式可以看出，只要知道 CP值就可求出該過程的不合格品率。| ，這里 ε為分布中心對標準中心 M的絕對偏移量。和標準中心 M不重合時，雖然分布標準差 σ未變，但卻出現(xiàn)了過程能力不足的現(xiàn)象。技術(shù)標準是指加工過程中產(chǎn)品必須達到的質(zhì)量要求，通常用標準、公差（容差）、允許范圍等來衡量，一般用符號 T表示。 5. 環(huán)境方面 如生產(chǎn)現(xiàn)場的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室內(nèi)凈化、現(xiàn)場污染程度等。 3. 材料方面 如材料的成份，物理性能，化學性能處理方法，配套元器件的質(zhì)量等。 （二）影響過程能力的因素 在加工過程中影響過程能力的因素，主要有以下幾個方面： 1. 設備方面 如設備精度的穩(wěn)定性，性能的可靠性，定位裝置和傳動裝置的準確性，設備的冷卻潤滑的保護情況，動力供應的穩(wěn)定程度等。 判異準則的小結(jié) 第三節(jié) 過程能力分析 一 、 過程能力 （一）過程能力的概念 過程能力（ process capability）是指處于穩(wěn)定狀態(tài)下的過程的實際加工能力。造成本準則現(xiàn)象的原因可能有：數(shù)據(jù)虛假或數(shù)據(jù)分層不夠等。 準則 7（連續(xù) 15點在 C區(qū)中心線上下） 出現(xiàn)本準則的現(xiàn)象是由于參數(shù) σ變小。本準則對于過程平均值的偏移也是較靈敏的。這里需要說明：三點中的兩點可以是任何兩點，至于這第三點可以在任何處，甚至可以根本不存在。選擇 14點是通過統(tǒng)計模擬試驗而得出的，以使其 α大體與準則 1的 α0=。在采用多頭秤加快包裝速度的場合也有類似的情況。產(chǎn)生趨勢的原因可能是工具逐漸磨損、維修水平逐漸降低、操作人員技能的逐漸提高等，從而使得參數(shù) μ隨著時間而變化。選擇9點是為了使其犯第一種錯誤的概率 α與準則 1的 α0=0． 0027大體相仿，同時也使得本準則采用的點數(shù)不致過多于美國格蘭特和列文沃斯 (Grant and Levenworth)在 1980年提出的 7點鏈判異的準則。若過程正常，則準則 1犯第一種錯誤的概率，或稱顯著性水平為 α0=0． 0027。對于控制圖而言，若 R圖保持為穩(wěn)態(tài)，則可除去參數(shù) σ變化的可能。 由此得出控制圖的兩類判異準則 1. 點出界就判異； 2. 界內(nèi)點排列不隨機判異。 3σ原理，點子應隨機排列，且落在控制限內(nèi)的概率僅為 %，因此控制圖中點子未出界，且點子的排列也是隨機的，則可以認為生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定狀態(tài)或控制狀態(tài)。 步驟二： 計算各子組樣本的平均值與極差 R ，子組樣本的平均值計算公式為： 式中 —— 第 i 個子組的樣本平均值 —— 第 i 個子組中觀測值 n —— 子組的大小 各子組樣本的極差 R 的計算公式為 步驟三： 計算所有樣本總平均值和平均極差，總平均值的計算公式為 式中 —— 所有觀測值的總平均值 K —— 子組的個數(shù) 1 2 3 ni x x x xX n? ? ??iXix max{ } min{ }i i iR x x??1211inKiiX X X XXKXK ?? ? ? ? ??? ?X步驟四： 計算控制圖的參數(shù) 本例中 n=4 ，查表 55 得 A2= ， D4= ， D3=0 ，根據(jù)控制限表 52 計算控制圖參數(shù)。 三、控制圖的應用程序和作圖方法 （一）合理選擇應用控制圖的場合 （二）選擇控制對象 （三）選擇控制圖 （四）合理子組 （五）繪制分析用控制圖 （六）確定控制標準 （七）控制圖的管理 [例 51]：某制藥廠片劑車間生產(chǎn)某種藥品，以對顆粒水分的控制為例，繪制 控制圖。 3σ作為上下控制限是經(jīng)濟合理的。實踐證明，能使兩類錯誤總損失最小的控制限幅度大致為 3σ。一般來說，當樣本大小為定數(shù)時， α越小則 β越大，反之亦然。但是，由于將控制限從 3σ擴展到 5σ，因而使第 Ⅱ 類風險增大，即 β增大。 3σ擴展到μ177
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