【正文】 —循環(huán)風(fēng)比熱，（6）總收入熱量= =++++ =+熱量支出部分（1）蒸發(fā)水分水氣帶走熱量：式中， 2490—為每千克水在0℃時變成水蒸氣所需的汽化熱，kJ/kg；—為水蒸氣由0℃升至?xí)r的平均比熱，kj/m3 —入磨熱風(fēng)溫度（2）、研磨體工作時發(fā)熱 (kj/h)式中：—粉磨產(chǎn)生的熱量 —磨機需用功率 —磨機中能量轉(zhuǎn)換為熱量的系數(shù)，k=—電機傳動功率，—動力傳到粉磨作用力有效系數(shù)，—修正值，（3）系統(tǒng)漏風(fēng)帶入的熱量式中：k—漏風(fēng)系數(shù)，一般應(yīng)為5%，取3%—為環(huán)境空氣溫度，℃—為環(huán)境空氣平均比熱KJ/m3/h） —入磨熱風(fēng)平均比熱（kj/ Nm179。但我國的實際生產(chǎn)情況看系統(tǒng)的鎖風(fēng)密閉性一般很差，則烘干能力不足，使出磨物料水分太大，磨內(nèi)容易出現(xiàn)湖球、堵塞等現(xiàn)象，而且會造成收塵器內(nèi)結(jié)露等問題；如果出磨溫度太高，則浪費熱量，一般控制在90100℃。系統(tǒng)漏風(fēng)量大，則烘干效果差，不僅浪費熱量，而且頁增加系統(tǒng)排風(fēng)量和阻力，浪費電能。 干法生料粉磨干法生料粉磨主要有以下幾種形式開路流程：管磨閉路流程：管磨，烘干磨常見的生料烘干兼粉磨流程有以下幾種：①在機械空氣選粉機沒烘干②在風(fēng)掃磨內(nèi)進行烘干兼粉磨③尾卸提升循環(huán)烘干兼粉磨④中卸提升循環(huán)烘干兼粉磨⑤預(yù)破碎烘干流程⑥帶烘干塔的粉磨流程⑦輥式磨系統(tǒng)此系統(tǒng)的優(yōu)點是：流程簡單，設(shè)備布置緊湊，占地少，噪音小，電耗低，設(shè)備運轉(zhuǎn)率高此系統(tǒng)的缺點是：不能適應(yīng)磨制硬度大的物料，否則磨損輥，磨盤襯板磨損大，影響生產(chǎn)質(zhì)量。②第二粉碎原理：粉碎容積或重量原理。粉磨功一部分用于物料生成新的表面積，變成固體的自由表面能；大部分則轉(zhuǎn)變?yōu)闊崃可⑹в诳臻g。因此采用高新技術(shù)，優(yōu)化生料粉磨工藝，對水泥工業(yè)現(xiàn)代化建設(shè)起到重大的作用和意義。對粉磨生料要求：一是要達(dá)到規(guī)定的顆粒大?。梢约?xì)度，比面積等表示）；二是不同成分的化學(xué)原料顆?；旌暇鶆颍蝗欠勰バ矢?，耗能少，工藝簡單，易于大型化，形成規(guī)?；a(chǎn)能力。同時，也在采取積極措施盡量降低磨損件的磨耗。應(yīng)用自動調(diào)節(jié)回路以及電子計算機控制生產(chǎn)，代替人工操作力求生產(chǎn)穩(wěn)定。（8）采用電子定量喂料秤，X熒光分析儀、電子計算機自動調(diào)節(jié)系統(tǒng)，控制原料的配料，為入窯生料成分的均齊、穩(wěn)定創(chuàng)造條件。（6）管磨機內(nèi)部結(jié)構(gòu)的改進。（4）新型節(jié)能粉磨設(shè)備——輥壓機不但應(yīng)用在生料粉磨系統(tǒng)中，而且也應(yīng)用在水泥粉磨系統(tǒng)中。（2）磨機和新型高效選粉機，輸送設(shè)備相匹配，組成了各種新型干法閉路粉磨流程，提高粉磨效率，降低電耗。隨著新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，為了適應(yīng)不同原料和工藝的要求，提高粉磨效率，生料粉磨系統(tǒng)也得到了不斷的改進和發(fā)展。第四章 原料磨車間設(shè)計在整個水泥生產(chǎn)過程中，物料粉磨是最為重要的一個環(huán)節(jié)。⑦ 重視消音除塵，滿足環(huán)保要求。⑤ 注意考慮工廠建成后生產(chǎn)挖潛的可能和留有工廠發(fā)展的余地。③ 選擇技術(shù)先進、經(jīng)濟合理的工藝流程和設(shè)備。 工藝設(shè)計的基本原則① 根據(jù)計劃任務(wù)書規(guī)定的產(chǎn)品品種、質(zhì)量、規(guī)模進行設(shè)計。④ 廠區(qū)道路及雨水排除施工圖。② 土方工程圖：具體表示廠區(qū)場地平整土石方的調(diào)撥和工程量。工廠總平面圖（初步設(shè)計成品圖）在調(diào)整、補充、完善工廠總平面輪廓圖的基礎(chǔ)上，繪制工廠總平面布置圖，作為初步設(shè)計主要附圖之一，由總圖專業(yè)人員完成。現(xiàn)將各階段工作分別敘述如下：工廠總平面輪廓圖（資料圖）工藝專業(yè)人員根據(jù)與有關(guān)專業(yè)人員商定的各項建筑物設(shè)想的外形輪廓尺寸，并結(jié)合所選廠址的廠區(qū)地形，主導(dǎo)風(fēng)向，鐵路專用線及公路布置，電源等具體條件，繪出生產(chǎn)車間總平面輪廓資料圖。在兩階段設(shè)計中，工廠總平面圖設(shè)計亦按初步設(shè)計及施工圖設(shè)計兩階段進行。而總平面設(shè)計的合理與否，對工廠的建設(shè)，生產(chǎn)以及將來的發(fā)展都有直接而深遠(yuǎn)的影響。 水泥總平面設(shè)計的步驟工廠總平面設(shè)計的任務(wù)，是根據(jù)廠區(qū)地形，進出廠物料運輸方向和運輸方式，工程地址，電源進線方向等，全面衡量，合理布置全廠所有建筑物，構(gòu)筑物，鐵路，道路以及地下和地上工程管線的平面和豎向的相互位置，使之適合于工藝流程，并與場地地形及綠化，美化相適應(yīng)，保證勞動者有良好的勞動條件，從而使工廠組成一個有機的生產(chǎn)整體，以使工廠能發(fā)揮其最大的生產(chǎn)效能。經(jīng)袋收塵器收集下的煤粉通過鎖風(fēng)閥和螺旋輸送機送入窯頭、分解爐、回轉(zhuǎn)烘干機供應(yīng)其燃煤，廢氣經(jīng)收塵器凈化后排入大氣。原煤由定量給料機喂入磨內(nèi)烘干與粉磨。原煤由火車運輸進廠卸入原煤堆場，由鏟車卸入下料倉后，經(jīng)定量給料機喂入煤磨。、輸送和散裝54m，熟料經(jīng)庫底卸出后，由帶式輸送機分別送往水泥磨前的熟料調(diào)備庫和汽車散裝熟料庫。喂入預(yù)熱器的生料經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱、在分解爐內(nèi)分解后，喂入窯內(nèi)煅燒；出窯高溫熟料在水平推動篦式冷卻機內(nèi)得到冷卻，大塊熟料經(jīng)冷卻機出口處錘式破碎機破碎后，匯同出冷卻機的小粒熟料經(jīng)盤式輸送機送至熟料庫。54m型庫，庫內(nèi)分八個卸料區(qū)，生料按一定順序分別由各自的卸料區(qū)卸出進入均化小庫，由庫內(nèi)重力切割和均化小庫的攪拌實現(xiàn)均化，均化后的生料由斗式提升機、空氣輸送斜槽送入生料緩沖倉，經(jīng)計量器計量后由空氣輸送斜槽送入氣力提升泵再送至窯尾預(yù)熱器的進口。由袋收塵器收下的粉塵，經(jīng)鏈運機、空氣輸送斜槽，由提升機送入生料庫。出電收塵的廢氣經(jīng)循環(huán)風(fēng)機后，一部分廢氣作為循環(huán)風(fēng)重新回磨；剩下的含塵廢氣進入磨廢氣處理系統(tǒng)，經(jīng)凈化后排入大氣。 生料粉磨與廢氣處理生料粉磨采用帶外循環(huán)的立式磨系統(tǒng)，利用窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。四種原料由各自的定量給料機計量后，由帶式輸送機送入生料磨。鐵粉礦由汽車運進廠先入鐵粉堆棚儲存，由鏟車卸入下料倉后經(jīng)帶式輸送機送入鐵粉庫。自卸汽車將石灰石倒入板式喂料機，再喂入單段錘式破碎機破碎，破碎后，由長帶式輸送機送到廠區(qū)φ90m的圓形石灰石均化庫，由懸臂堆料皮帶機人字形堆料，由橋式刮板取料機取料將預(yù)均化后的石灰石由帶式輸送機送至石灰石調(diào)備庫。預(yù)熱分解窯生產(chǎn)工藝，煅燒系統(tǒng)的熱工布局更加合理、窯生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、能源消耗低、窯內(nèi)襯體壽命長，環(huán)境保護諸多方面具有更加優(yōu)越的性能。干法生產(chǎn)主要包括干法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)、懸浮預(yù)熱窯生產(chǎn)、預(yù)分解窯生產(chǎn)，其熟料的煅燒大致分為預(yù)熱、分解及燒成三個過程。生產(chǎn)方法依生料制備方法不同分為干法和濕法。（100－）100=（t/t熟料） 式（）煤粉消耗定額：K4=K4247。（100－）100=（t/t熟料） 式（）砂巖消耗定額：K2=K2247。=W*X、Y、Z）名稱燒失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他總計石灰石 砂巖 粉煤灰 鐵質(zhì) 生料100 根據(jù)煤灰摻入量計算熟料的化學(xué)成分計算熟料化學(xué)成分成分配比SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他總計灼燒生料100煤灰 100熟料100：KH= SM= IM= 通過代入數(shù)值計算可得： KH= SM= IM= 經(jīng)過數(shù)值對比，發(fā)現(xiàn)這三個數(shù)值均符合要求。本次設(shè)計為一臺烘干兼粉磨式立磨，對于新型干法水泥生工藝和實際考察情況，一般設(shè)計的水泥熟料率值大致為：KH=～，SM=～，IM=～。因此，工廠的主管部門和設(shè)計等建筑單位都必須十分重視平面布置的設(shè)計?，F(xiàn)代化的水泥企業(yè)，從生產(chǎn)所需原料的機械化開采起，經(jīng)過一系列的運輸和加工，到水泥的包裝或散裝輸出為止，系一級其復(fù)雜而科學(xué)的生產(chǎn)過程，故其總平面圖設(shè)計必須處理許多復(fù)雜的技術(shù)問題。我國應(yīng)加緊自主創(chuàng)新大型生料磨（5000t/d線）的研制、改進與完善，確保其可靠性，提高國產(chǎn)大型立磨的競爭力。綜合考量各方面的因素，立式磨屬當(dāng)代水泥工業(yè)原料粉磨系統(tǒng)的首選，國際上多年的實踐足以佐證。綜上所述，各種原料粉磨系統(tǒng)經(jīng)濟技術(shù)的差別很容易分析清楚，水泥廠項目因地區(qū)不同，各自的自然條件也有差別，原料粉磨系統(tǒng)方案選擇應(yīng)根據(jù)實際情況，慎重決斷，我們認(rèn)為：在當(dāng)代水泥工業(yè)原料粉磨裝備的選擇中，球磨系統(tǒng)已明顯減少，現(xiàn)在僅剩的一個使用范圍就是水泥粉磨了，即使在這個范圍內(nèi)球磨的選用已縮減到50%（國際）和70%（國內(nèi)），下降的趨勢仍在繼續(xù)。2001～2005 年間，%(549/1632)，%%。此外，由于立式磨技術(shù)成熟，系統(tǒng)簡單，設(shè)備較少，可靠性和運轉(zhuǎn)率高，操作調(diào)節(jié)靈活，占地小，無需廠房，可露天設(shè)置，特別是產(chǎn)品單位電耗相當(dāng)?shù)?，?jié)約能源，生產(chǎn)成本底，投資也并不比國產(chǎn)球磨的高多少。經(jīng)歷了30 多年的不懈努力，立式磨終于造就了在當(dāng)代水泥工業(yè)粉磨作業(yè)中的主導(dǎo)地位，它可以經(jīng)濟高效大產(chǎn)能地粉磨生料。占地面積小，占用空間小，噪音低立式磨及其傳動系統(tǒng)比球磨機需要的空間和基礎(chǔ)都小。采用自動分析和計算機控制自動調(diào)節(jié)喂料，可以得到最大精度的生料成分。生料的化學(xué)成份和顆粒級配均齊，物料在輥磨內(nèi)停留時間僅2～3min，而球磨機則在10～20min 內(nèi)。而一般帶烘干倉的球磨最大烘干水分為8 %（通常不超過5 % ），當(dāng)原料水分太大時，球磨必須采用軋預(yù)烘干措施。由于熱風(fēng)從環(huán)縫中進入，風(fēng)速高達(dá)6080m/s，故烘干效率高。粉磨效率高立式磨是利用厚床原理粉磨，能量消耗教少，整個粉磨系統(tǒng)的電耗比球磨系統(tǒng)降低10%30%，降低值隨原料水分增加而加大?？梢哉f它的某些優(yōu)點是球磨機本身不能相比的。因而實際上，2001 — 2005年間全世界投產(chǎn)的538 臺生料磨中只有13 臺輥壓機終粉磨，%（ 立磨） 系統(tǒng)對于粉磨水泥廠的另外一種設(shè)備是立式磨，也稱輥式磨。但其故障率較高，需要精心維護和修理，否則就難以保證可靠性和年運轉(zhuǎn)率。這樣，實際物料在粉磨前先受到了5倍于沖擊和磨削所構(gòu)成的剪力作用，這就使帶有輥壓機的粉磨系統(tǒng)效率大為增加。配有輥壓機的粉磨系統(tǒng)中，由于在管磨中所受的是沖擊和磨削作用，所以比傳統(tǒng)管式磨機系統(tǒng)粉磨效率高。單倉磨的入料粒度要小于15mm，雙倉磨則可以達(dá)到25mm。只用窯尾廢氣，僅能烘干5% 以下的物料水分，如果另設(shè)熱風(fēng)爐，也只能烘干8 % 的水分。所以，該系統(tǒng)的烘干能力較差。尾卸提升循環(huán)磨，由于是機械方法卸料，通過磨機的空氣量可以較小。它和風(fēng)掃磨的主要區(qū)別，在于入磨物料通過烘干倉到粉磨倉的尾端，物料以機械方法排出，然后用提升機送入選粉機，粗料返回磨頭?？墒购娓赡芰μ岣叩?4%?；厝氪帜}的目的，是為了改善冷料的流動性，同時也便于磨內(nèi)物料的平衡。從粉磨作用來說，相當(dāng)于二級圈流系統(tǒng)。中卸提升循環(huán)磨是磨內(nèi)烘干的一種形式，是由德國伯力鳩斯首先研制出來的，目前已被廣泛采用。物料進入系統(tǒng)后，直接與較高溫度的氣體接觸，所以熱交換迅速，水分蒸發(fā)很快。第一章 設(shè)計方案根據(jù)物料的性質(zhì)不同，目前使用較多的粉磨系統(tǒng)主要有3 種。根據(jù)出磨氣溫來調(diào)節(jié)噴水量或輔助熱風(fēng)溫度。一般可用出旋風(fēng)筒氣體的流量或負(fù)壓來控制磨機主排風(fēng)機的進門或轉(zhuǎn)速，使磨機風(fēng)速穩(wěn)定。而且它的損件比磨機的貴。為了適應(yīng)新型干法水泥生產(chǎn)線的工藝特點，充分利用窯尾預(yù)熱分解系統(tǒng)的廢氣余熱，節(jié)約能源，水泥生料制備通常采用烘干兼粉磨系統(tǒng)。近年來隨著我國裝備制造業(yè)技術(shù)水平和生產(chǎn)能力的不斷提高，水泥生產(chǎn)線的規(guī)模大型化已漸成趨勢。其選粉功能、細(xì)度調(diào)節(jié)功能、碾磨效率、耐磨性、節(jié)能措施、控制水平都大大提升。因此，從技術(shù)研發(fā)來看，我國水泥粉磨技術(shù)仍在不斷向前發(fā)展，且尚有巨大的開發(fā)潛力，無論是單機還是粉磨系統(tǒng)都可以進一步取得創(chuàng)新，以此得到發(fā)展?？v觀國際國內(nèi)立磨的應(yīng)用和演變，立磨正朝大型化和超大型化發(fā)展，以適應(yīng)大型干法水泥生產(chǎn)線的建設(shè)，其結(jié)構(gòu)設(shè)計更趨向合理，功能更趨向完善。目前共擁有各型生料立磨13臺，用于磨煤粉的立磨12臺以上；海螺集團也是擁有進口大型立磨類型最多的企業(yè)，分別有MPS型、ATOX型、RM型、LM型等，其中池州海螺一個基地就分別擁有MPS型一臺、ATOX型一臺、RM型兩臺，用于粉磨生料，還有磨煤立磨三臺。其中MLS4531立磨是已投入使用的最大的國產(chǎn)立磨。沈陽重型機器廠1985年從德國Pfeiffer公司引進了與日產(chǎn)2000噸以下規(guī)模生產(chǎn)線配套的MPS立磨制造技術(shù)，其產(chǎn)品在琉璃河水泥廠，萬年水泥廠采用。與此同時，我國開始引進國外大型立磨用于新型干法水泥廠。1987年原國家建材局組織天津水泥設(shè)計院和有關(guān)設(shè)備制造廠，引進了日本小野田水泥公司的Osepa高效選粉機、德國洪堡公司的擠壓磨技術(shù)；組織合肥水泥研究院等單位引進了德國伯力鳩斯公司的立磨技術(shù)。資料顯示，福建順昌水泥廠購買丹麥?zhǔn)访芩构玖⒛ピ谖覈谝淮斡糜谛滦透煞ㄉa(chǎn)線上的生料制備；河南洛陽水泥購買德國洪堡公司擠壓磨在我國首次用作水泥預(yù)粉磨；新疆水泥廠向洪堡公司購買了生料擠壓磨終粉磨系統(tǒng)，向福勒公司購買了擠壓磨——Osepa高效選粉機——球磨的水泥半終粉磨系統(tǒng)。事實上，在這一過程中，國內(nèi)的科研機構(gòu)曾為此付出了巨大的時間和精力，因為其發(fā)展的過程就是一個艱難漫長的發(fā)展過程。70年代，日本石川島播磨重工公司將立磨（輥式磨）經(jīng)改進后用于生料粉磨，使生料磨系統(tǒng)噸生料電耗降低到20KWh；80年代，德國洪堡公司與伯力鳩斯公司合作，開發(fā)出擠壓磨（輥壓磨）；美國福勒公司推出擠壓磨——Osepa高效選粉機——球磨的水泥半終粉磨系統(tǒng)，該系統(tǒng)可使水泥粉磨系統(tǒng)電耗節(jié)省30%。已成為當(dāng)今國際上生料粉磨和煤粉磨的首選設(shè)備。特別是經(jīng)過技術(shù)改進后的立磨與球磨系統(tǒng)相比，有著顯著的優(yōu)越性，其工藝特點尤其適宜于大型預(yù)分解窯水泥生產(chǎn)線，因為它能夠大量利用來自預(yù)熱器的余熱廢氣，能高效綜合地完成物料的中碎、粉