精益管理模式概述-文庫吧資料
2025-02-09 17:21本頁面
【正文】 供應(yīng) ）(2) 利潤＝ 售價 － 成本 ??? 做減法 （ 降低 成本）利潤售價成本利潤售價成本 1精益對成本的認(rèn)識產(chǎn)品的制造方法工作的推進(jìn)方法管理 的方法設(shè)備運轉(zhuǎn)的方法精益所說的浪費，指多余的 “ 花費 ” 。 我們擁有和福特相同的設(shè)備和系統(tǒng)，但是鮑林先生沒有看到我們的競爭優(yōu)勢，那就是我們的員工。福特前總裁里德 .鮑林216。一個半小時之后，張富士夫問道： “感想如何？ ”鮑林說： “沒看出什么特別的地方。 福特前總裁里德 ?鮑林參觀 TMMK。167。美國的學(xué)者已經(jīng)明白， “ 豐田確實是在制造 上完成了一場革命 ” ?！ ?—— 大野耐一Taiichi Ohno大野耐一 自働化 + JIT =TPS 通過不斷創(chuàng)新、持續(xù)改善，終于實現(xiàn)自働化和準(zhǔn)時化，創(chuàng)立了豐田生產(chǎn)方式 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)Toyota Production System19451979 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)Taiichi Ohno大野耐一1950 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)大野耐一Craft手工生產(chǎn)時代1799 Eli WhitneyInterchangeableParts惠特尼 : 可交換件1905 Taylor / GilbrethScientificManagement泰勒 : 科學(xué)管理泰勒 科學(xué)管理 US Supermarkets美國超級市場Deming戴明QMS質(zhì)量管理系統(tǒng)S. Toyoda : Jidoka1920 豐田佐吉 : 自働化Assembly Lines裝配線Waste Elimination消除浪費Vertical Integration垂直管理Synchronization系統(tǒng)同步1910 Henry Ford 福特Shigeo Shingo: SMED新鄉(xiāng)重夫 : 快速換模新鄉(xiāng)重夫 快速換模1930 K. Toyoda : JIT豐田喜一郎 : 及時生產(chǎn) 從 “豐田生產(chǎn)方式 ”到 “精益生產(chǎn) ”167。（太理想化了。自働化 是從豐田佐吉發(fā)明自動紡織機的思想和實踐中吸取過來的。便將這種 “可以自我監(jiān)控、運轉(zhuǎn) ”的機械定義為 “自働機 ”。一旦如此，一個人就可以同時照顧許多部機械。不是由人監(jiān)視，而是讓機器本身具有監(jiān)視的機能。緯紗用完，梭子會空擺，因此女工必須在織布機旁監(jiān)視。 傳統(tǒng)織布機的問題：經(jīng)紗斷紗，產(chǎn)生不良品，織出的布無價值。 誰能阻擋豐田？ 豐田 —— 創(chuàng)造了世界制造業(yè)的奇跡向客戶提供更加質(zhì)優(yōu)價廉的產(chǎn)品支撐 TPS生產(chǎn)方式 的 2大支柱僅僅在 必要 的時候 制造 ? 搬運 必要 數(shù)量的 必要物品 JIT（準(zhǔn)時化）品質(zhì) 必須造就在 工 序里能夠做到 省人自働化通過徹底地 排除浪費 來實現(xiàn) 成本 降低 ！豐田生產(chǎn)方式的目的豐田佐吉 (1924) 自働化 自働化 是當(dāng)生產(chǎn)有問題或者加工結(jié)束時，設(shè)備具有自動停止的能力。n 世界工業(yè)史上的又一次革命。n 世界上最精益的制造企業(yè)。 正是因為這一點，現(xiàn)在豐田生產(chǎn)方式更多地被稱之為 “TOYOTA WAY”而不僅僅是 “TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”，是 “豐田方式 ”而不僅僅是 “豐田生產(chǎn)方式 ” 。質(zhì)量 信息 “精 ”——“ 瘦 ”、無浪費、靈活； —— 完美、周密、高品質(zhì) “益 ”—— 利益增加 —— 盡善盡美 從個性到共性 從共性到個性 企業(yè)精益轉(zhuǎn)型精益是什么 TPS 字面意思是豐田生產(chǎn)方式，但實際上， TPS不僅僅是生產(chǎn)環(huán)節(jié)的管理，而是高度重視生產(chǎn)、視生產(chǎn)制造為主要價值源泉、使 “人 斯隆豐田英二 大野耐一單件生產(chǎn)方式大規(guī)模生產(chǎn)方式1950年豐田生產(chǎn)方式丹尼爾瓊斯詹姆斯 沃麥克1990年精益管理方式向其它行業(yè)傳播Daniel Roos1937年豐田創(chuàng)立以福特為標(biāo)桿1950年 1961年導(dǎo)入 TQC(全面品管）1965年獲得戴明獎開始創(chuàng)立豐田生產(chǎn)方式1995年TQC延續(xù)95年到所有部門1973年豐田生產(chǎn)方式開始傳播2023年豐田模式（ 1）中國企業(yè)最早開始推行精益是在 70年代末 80年代初，主要是一汽解放向豐田學(xué)習(xí) “ TPS生產(chǎn)方式 ” 。奔馳研發(fā)出汽油發(fā)動機1886年 1908年亨利 （ 4） 企業(yè)內(nèi)部和外部圍墻的倒塌–地球上有形資源日趨減少，環(huán)境壓力日趨增加–有形資源的成本日趨上升 .（ 5） 有形資源短缺及生態(tài)危機日趨嚴(yán)重管理挑戰(zhàn)經(jīng)營環(huán)境的變化 經(jīng)營環(huán)境的變化帶來的 5大管理挑戰(zhàn)產(chǎn)品成本降低 產(chǎn)品成本增加勞務(wù)費降低 間接制造費降低以作業(yè)的再分配減少人員消除第二層次、第三層次的浪費等待時間顯在化消除制造過剩的浪費用能銷售的速度制造（豐田生產(chǎn)方式的中心課題）設(shè)備折舊費和間接勞務(wù)費等的增加第三層次的浪費1)多余的倉庫2)多余的搬運工3)多余的搬運設(shè)備4)多余的庫存管理、質(zhì)量維護(hù)人員
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