10第一章煤氣的初冷、輸送及初步凈化-文庫吧資料
2025-01-27 17:35本頁面
【正文】 相遇而附于其上，使質(zhì)點帶有電荷，即可被電極吸引而從氣體中除去。 一、電捕焦油器的工作原理 根據(jù)板狀電容的物理原理，如在兩金屬板間維持一很強的電場，使含有塵灰或霧滴的氣體通過其間，氣體分子發(fā)生電離，生成帶有正電荷或負(fù)電荷的離子，于是正離子向陰極移動，負(fù)離子向陽極移動。煤氣中焦油霧需較徹底地清除，否則對化產(chǎn)回收操作影響嚴(yán)重。 為了確定煤氣管道的管徑 ， 可按表 13所列數(shù)據(jù)選用適宜流速 ?？梢燥@著降低動力費用。 上述系統(tǒng) Ⅰ 為目前國內(nèi)有些大型焦化廠所采用的較為典型的生產(chǎn)硫氨的工藝系統(tǒng)，鼓風(fēng)機所應(yīng)具有的總壓頭為～ （ 2023～ 2600mm水柱） ?，F(xiàn)就大型焦化廠兩種流程情況比較介紹 如表 12。 同時 ， 在確定化產(chǎn)回收工藝流程及所用設(shè)備時 ， 除考慮工藝要求外 ， 還應(yīng)該使整個系統(tǒng)煤氣輸送阻力盡可能小 ， 以減少鼓風(fēng)機的動力消耗 。其工藝流程 如圖 111所示 ： 第三節(jié) 煤氣的輸送及鼓風(fēng)機 一 、 煤氣輸送系統(tǒng) 煤氣由炭化室出來經(jīng)集氣管 、 吸氣管 、 冷卻及回收設(shè)備直到煤氣貯罐或送回焦?fàn)t ， 要通過很長的管道及各種設(shè)備 。 三、分離方法和流程 大中型焦化廠一般采用圖 12及圖 15所示的焦油氨水分離流程。 目前我國焦化廠生產(chǎn)的煤焦油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如表 11。 三 、 煤氣冷卻設(shè)備 立管式間接冷卻器 橫管式間接冷卻器 第二節(jié) 焦油氨水的分離 一 、 焦油氨水混合物的性質(zhì)及分離要求 在用循環(huán)水于集氣管內(nèi)噴灑荒煤氣時 ， 約 60%的焦油冷凝下來 ， 這種集氣管焦油是重質(zhì)焦油 ， 其相對密度為 （ 20℃ ） 為 ， 粘度較大 ，其中混有一定量的焦油渣 ， 焦油渣內(nèi)含有煤塵 、 焦粉 、 炭化室頂部熱解產(chǎn)生的游離碳及清掃上升管和集氣管所帶入的多孔物質(zhì) ， 其含量約為焦油渣的 30%， 其余約 70%為焦油 。此法不僅冷卻了煤氣，且具有凈化煤氣效果好、冷卻效率較高及煤氣阻力小等優(yōu)點。 輕質(zhì)焦油 —— 由冷凝液分離出來的焦油稱為輕質(zhì)焦油。 幾個概念： 集合溫度 —— 從各臺初冷器出來的煤氣溫度是有差別的，匯集一起后的煤氣溫度稱為集合溫度。 氨水由澄清槽上部滿流至氨水中間槽 ， 再用循環(huán)氨水泵送回焦?fàn)t集氣管以冷卻荒煤氣 。 沉淀下來的焦油渣由刮板輸送機連續(xù)刮送至漏斗處排出槽外 。 焦?fàn)t煤氣與噴灑氨水 、 冷凝焦油等沿吸煤氣主管首先進(jìn)入氣液分離器 ， 煤氣與焦油 、 氨水 、 焦油渣等在此分離 。 對不同型式的煉焦?fàn)t所需的循環(huán)氨水量也有所不同，按經(jīng)驗確定的定額數(shù)值為：單集氣管焦?fàn)t需氨水 5m3 /t（ 干煤）；雙集氣管焦?fàn)t需循環(huán)氨水6m3 /t（ 干煤）。 由于煤氣的冷卻主要是靠氨水的蒸發(fā)，所以，氨水噴灑的霧化程度好，循環(huán)氨水的溫度較高（氨水液面上水汽分壓較大），氨水蒸發(fā)量大，煤氣即冷卻得較好；反之則差。 煤氣露點與煤氣中水汽含量的關(guān)系 Dew point: The temperature at which air bees saturated and produces dew. 煤氣的露點與煤氣水分含量的關(guān)系如圖所示。 熱量分配： 氨水升溫（顯熱）： 10~15% 氨水汽化（潛熱）： 75~80% 集氣管散熱： 10% 溫度下降： 650~750℃ 降到 82~86 ℃ 分離： 60%焦油 冷卻極限： ＞露點 1~3 ℃ 通過上述冷卻過程 ， 煤氣溫度由 650～750℃ 降至 82～ 86℃ ， 同時有 60%左右的焦油氣冷凝下來 。 傳質(zhì)過程的推動力是循環(huán)氨水液面上的水汽分壓與煤氣中水汽分壓之差 ， 氨水部分蒸發(fā) ， 煤氣溫度急劇降低 ，以供給氨水蒸發(fā)所需的潛熱 ， 此部分熱量約占煤氣冷卻所放出總熱量的 75%～ 80%。 當(dāng)細(xì)霧狀的氨水與煤氣充分接觸時 ， 由于煤氣溫度很高而濕度又很低 ， 故煤氣放出大量顯熱 ， 氨水大量蒸發(fā) ，快速進(jìn)行著傳熱和傳質(zhì)過程 。 典型工藝流程 1）正壓系統(tǒng) 2）負(fù)壓系統(tǒng)
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