【正文】 2/2/2023 81 ? 標準化工作程序說明表及其中包含的信息是豐田生產(chǎn)方式中的要素。 2/2/2023 78 第十一章 原則 5:建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化 ? 暫停流程以建入品質(zhì)（自動化） ? 通過使用對策與防范錯誤來解決問題 ? 使品質(zhì)管理簡單化，并使團隊全體成員參與 ? 服務部門的內(nèi)建品質(zhì) ? 內(nèi)建品質(zhì)是原則，不是技術 2/2/2023 79 ? 大野耐一先生曾經(jīng)說過，暫停生產(chǎn)線而找出的任何問題，都必須在第二天早上以前解決，因為當你每分鐘制造出一輛車時，今天未解決的問題，明天必會再發(fā)生。 生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)時間表有 4種優(yōu)點： 2/2/2023 77 存貨在生產(chǎn)時間平均化中所扮演的角色 ? 維持少量最終產(chǎn)品存貨也許看似浪費，但容忍這種小浪費卻可以避免使你的整條生產(chǎn)流程及供應鏈造成更大的浪費，因為在維持少量的最終產(chǎn)品存貨作為緩沖的情況下，你及你的供貨商可以生產(chǎn)均衡化地生產(chǎn)。 若此工廠對上游制造者采用準時生產(chǎn)制度，供應者每天送貨數(shù)次，供貨商便能獲得穩(wěn)定平均的訂單。若工廠以此來安排生產(chǎn)日程表，便能使一天的工作負荷平均化。 由于某些引擎的制造耗費較少工作，某些引擎的制造較費時費力，所以，此工廠可以創(chuàng)造標準化的工作，市場生產(chǎn)平均化。 若工廠只依照顧客訂單來生產(chǎn)，就無需擔心堆積與整理存貨的成本。 如此以來，便可降低工廠存貨量過高而產(chǎn)生其他問題。同樣的，引擎組裝線生產(chǎn)時間表的小變動將會造成供應鏈上每一個向后的制造者要增加存貨。這是所謂的“長鞭效應”（ bullwhip effect),使這種行為向后擴及整個供應鏈。由于此工廠為3種不同規(guī)格的引擎購買不同的零部件，他將要求供貨商在星期一至星期三遞送特定的零部件，剩下幾天則遞送不同的零部件。 ? 。最大的引擎花費最多的勞動投入時間，因此，這家工廠在一周的頭幾天需要中量的勞動力，一周的中間幾天需要少量的勞動力，在一周的結(jié)束之際需要許多勞動力。 ? 。 ? 。 一星期之內(nèi)隨時都有可能有顧客購買中型與大型引擎，因此，若有顧客在一周的開始購買平常數(shù)量不多的大型引擎，這家工廠就遇到了麻煩了。產(chǎn)量的不均衡代表設備、材料、以及人員都必需預備最高產(chǎn)量所需的水準與數(shù)量，而實際上，平均水準與數(shù)量根本遠低于這些預備量。不均衡的問題產(chǎn)生自不規(guī)則的生產(chǎn)日程，或是因為內(nèi)部問題（例如停工、零部件遺失或發(fā)生瑕疵等）而導致產(chǎn)量波動。 你可以把 mura視為上述兩種“ m”的結(jié)果。 Muri是把人員或機器推得超出自然限度，負荷過重的員工將導致安全和品質(zhì)問題，負荷過重的設備容易發(fā)生故障生產(chǎn)疵品。 ? Muri：員工或設備的負荷過重。 —— 豐田汽車公司總裁張富士夫 2/2/2023 71 Muda浪費 Mura 不均衡 Muri 負荷過重 圖 3個“ m” 2/2/2023 72 ? Muda：未能創(chuàng)造價值。等到生產(chǎn)量維持一個月的相同或穩(wěn)定水準后，使可以應用拉式制度，并平衡主裝線。 2/2/2023 69 第十章 原則 4:使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化） ? 生產(chǎn)均衡化：使生產(chǎn)與日程均衡化 ? 存貨在生產(chǎn)時間平均化中所扮演的角色 ? 按單生產(chǎn)，但同時也生產(chǎn)均衡化 ? 服務業(yè)的生產(chǎn)均衡化 ? 多數(shù)制造業(yè)者錯失的好處：把均衡化和無間斷流程結(jié)合起來 ? 借鑒豐田： 以均衡化的生產(chǎn)日程制造鋁制溝槽 2/2/2023 70 ? 一般而言，當你試圖應用豐田生產(chǎn)方式時，應該做的第一件事是把生產(chǎn)均衡化，這是生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管理者的首要責任。 ? 真正的挑戰(zhàn)在于必須建立一個懂得尋找方法的減少使用看板的制度以降低庫存，且最終解除緩沖存貨的學習型企業(yè)。 —— 豐田生產(chǎn)方式的開發(fā)者大野耐一 ? 一個百分之百的“一個流”是零庫存，惟有在顧客需要時，才會制造和送貨品。 ◆ 為創(chuàng)造“一個流”，必須投資某個流程（例如熱處理），而此流程原本是外包給供貨商處理，再送回工廠。 ? 實行“一個流”時，可能會發(fā)生下列額外成本的情況： ◆ 某個生產(chǎn)設備發(fā)生故障，導致整個作業(yè)小組的生產(chǎn)停頓下來。 圖：無間斷流程范例 產(chǎn)品生產(chǎn)需要 3個流程，每個流程花費 1分鐘 （單件流程作業(yè)的生產(chǎn)小組） 2/2/2023 64 “一個流”的益處 ? 1. 內(nèi)建品質(zhì)管理； ? 2. 創(chuàng)造真正的靈活彈性； ? 3. 創(chuàng)造更高的生產(chǎn)力； ? 4. 騰出更多廠房空間； ? 5. 改善安全性； ? 6. 改善員工士氣； ? 7. 降低存貨成本。 ? 12分鐘可以完成 10部電腦。 ? 一次操作流程至少涉及 21條分支組裝線。 八類不會創(chuàng)造價值的浪費 2/2/2023 62 ? 完成一批量（ 10部電腦）需花費 30分鐘。 2/2/2023 61 ? 無間斷操作流程是精益生產(chǎn)的核心要點：縮短從原材料到產(chǎn)出最終產(chǎn)品（或服務）的時間消耗，有助于促成最佳品質(zhì)、最低成本、及最短的送貨時間?？墒?，當生產(chǎn)停止時，每個人都被迫要立刻解決問題。 2/2/2023 58 第二類原則 正確的 流程 方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果 ? 第八章 原則 2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn) ? 第九章 原則 3:實施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩 ? 第十章 原則 4:使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化） ? 第十一章 原則 5:建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化 ? 第十二章 原則 6:工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎 ? 第十三章 原則 7:運用視覺管理使問題無處隱藏 ? 第十四章 原則 8:使用可靠的、已經(jīng)充分測試的技術以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程 2/2/2023 59 第八章 原則 2:建立無間斷的操作流程 以使問題浮現(xiàn) ? 多數(shù)流程中，有 90％是浪費 ? 傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)思維 ? 為什么流程速度越快越好？ ? 生產(chǎn)間隔時間：“一個流”心跳的速度 ? “一個流”的益處 ? 為什么不容易創(chuàng)造無間斷流程？ ? 借鑒豐田：海軍修理廠改進工作摘要的制作流程 重點 2/2/2023 60 ? 北美地區(qū)豐田汽車制造公司前任總裁箕普照幸 ? 在“一個流”的制造方法中，若有問題發(fā)生，整條生產(chǎn)線都會暫停。 ? 6. 以創(chuàng)新的管理追求與全球社區(qū)協(xié)調(diào)一致的成長。 ? 4. 創(chuàng)造與發(fā)展新技術，提供優(yōu)異產(chǎn)品與服務以滿足世界各地顧客的需求。 ? 2. 尊重每個國家的文化與習俗，通過在社區(qū)的企業(yè)活動一對當?shù)貒慕?jīng)濟與社會發(fā)展作出貢獻。 ? 豐田公司經(jīng)營企業(yè)的起點是為 顧客、社會與經(jīng)濟創(chuàng)造更高的價值。麥凱瑞（ Robert B. McCurry） 最重要的成功要素是耐心，著眼于長期而非短期成果，投資于人員、產(chǎn)品與工廠，以及絕不松懈地堅持品質(zhì)。 2/2/2023 51 第六章 實踐豐田模式：“先驅(qū)”車款創(chuàng)新新世紀 ? 第一階段：“先驅(qū)”車款的藍圖 ? 第二階段：新世紀、新燃料、新設計流程 ? 第三階段：加速發(fā)展計劃 ? 新總裁與新使命：由“先驅(qū)”當開路先鋒 ? 最后階段：黏土模型凝固了，只剩下 15個月 ? 豐田的新產(chǎn)品發(fā)展流程 ? 其他經(jīng)實踐的原則 2/2/2023 52 ? 豐田公司前任總裁豐田章一郎，20世紀 80年代 ?三 C：創(chuàng)意（ creativity）、 挑戰(zhàn)（ challenge）、 勇氣（ courage）。 ? 把最佳實務標準化，以促進學習，而不是在每一個新計劃及每位新經(jīng)理人上臺后，又發(fā)明新方法。 ? 制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹慎的接班人制度，以保護企業(yè)的知識庫。 ? 設計幾乎不需要存貨的流程，這將使所有的人明顯看出時間與資源的浪費。這種共識過程雖然化時間，但有助于全面地尋求解決方案，一旦作出決定后，便應該快速執(zhí)行。一旦經(jīng)過周全考慮而選定途徑后，就要快速而謹慎地采取行動。 ? 即使是高層經(jīng)理與主管，也應該親自查看情況，才不會對實際情況只有膚淺的表面了解。 2/2/2023 46 原則 12: 親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物） ? 解決問題與改進流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗證所得數(shù)據(jù)，而不是根據(jù)他人所言及計算機屏幕所顯示的東西來理論化。這種態(tài)度顯示你重視他們。 2/2/2023 45 原則 11: 重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡， 激勵并助其改進 ? 重視你的事業(yè)伙伴與供貨商，把他們視為你事業(yè)的延伸。 ? 持續(xù)努力教導員工如何以團隊合作的方式實現(xiàn)共同目標。 ? 運用跨部門團隊以提高品質(zhì)與生產(chǎn)效率，解決困難的技術性問題，以改進流程。 ? 訓練杰出的個人與團隊以實現(xiàn)公司理念，獲得杰出成果。 ? 一位優(yōu)秀的領導者必須對日常工作有事無巨細的了解，方能成為公司理念的最佳教導者。 ? 不要把領導者的職責視為只要完成工作和具備良好的人際關系技巧。若一項適合的技術已經(jīng)過時，且能改進你的流程，就應該快速實施。 ? 與企業(yè)文化有沖突，或可能會損及穩(wěn)定性、可靠性與可預測性的技術，必須予以修正或干脆舍棄。讓檢驗過的流程正常運轉(zhuǎn)的重要性要優(yōu)于未經(jīng)充分測試的技術。許多時候，最好的方法是讓技術支持流程之前，先以人工的方式證實該流程切實可行。 ? 盡可能把報告縮減為一頁，即使是最重要的財務決策報高亦然。 ? 避免因使用計算機屏幕而使員工的注意力從工作場所移開。如此一來，當員工變動時，便可以把學習心得傳遞給接替此職務的員工。 2/2/2023 40 原則 6: 工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎 ? 在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復的方法，以維持流程的可預測性、規(guī)律的運作時間，及規(guī)律的產(chǎn)出，只是“一個流”與拉式制度的基礎。設置一種視覺系統(tǒng)以警示團隊或計劃領導者某部機器或某個流程需要協(xié)助。 ? 使用所有確保品質(zhì)的現(xiàn)代方法。 ? 盡量使所有制造與服務流程的工作負荷平均化，以取代大多數(shù)公司實行的批量生產(chǎn)方法中經(jīng)常啟動、停止、停止、啟動的做法。 ? 杜絕浪費只是實現(xiàn)精益所必須做的工作的 1／ 3。 ? 按顧客的需求每天變化，而不是依靠計算機的時間表與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨。材料的補充應該由消費量決定，這是準時生產(chǎn)的基本原則。 ? 使整個企業(yè)文化重視流程，這是促成真正的持續(xù)改進流程及員工發(fā)展的關鍵。盡力把所有的工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。對自己的行為、保持提高創(chuàng)造價值的技能等負起責任。 ? 要有責任。 ? 起始點應該為顧客、社會、經(jīng)濟創(chuàng)造價值。了解你公司的歷史地位，設法使公司邁向下一個階段。我們本著此核心理念的企業(yè)實務與活動所發(fā)展出來的價值觀、信念與做事的方法在歷經(jīng)多年以后，已經(jīng)成為競爭優(yōu)勢的來源，這些管理的價值觀與做事的方法就是所謂的豐田模式。 2/2/2023 30 8大類未能創(chuàng)造價值的浪費 ； ； ； ； ； ； ； 。 2/2/2023 28 第三章 豐田生產(chǎn)方式的核心： 杜絕浪費 ? 8大類未能創(chuàng)造價值的浪費 ? 傳統(tǒng)的流程改進與精益改進 ? 豐田生產(chǎn)方式架構圖：不是一套方法，而是以架構為基礎以人為核心 2/2/2023 29 —— 豐田汽車公司總裁張富士夫 許多優(yōu)秀的美國企業(yè)不僅尊重個人，還實施持續(xù)改進及豐田生產(chǎn)方式的其他工具。 ? 我們一富有創(chuàng)造力的精神接受挑戰(zhàn)，鼓勵實現(xiàn)我們的夢想而不失去動力或精力；樂觀、真誠地相信我們的貢獻是有價值的，精神飽滿的去干我們的工作。欲達到靈活彈性，必須使員工擅長對流程進行持續(xù)改進。 運用豐田模式以追求長期成功 2/2/2023 25 第二章 全球最杰出的制造商： 豐田家族與豐田生產(chǎn)方式 ? 豐田家族：代代都是展現(xiàn)一致的領導風格 ? 豐田汽車公司：做對世界有所貢獻的事 ? 豐田生產(chǎn)方式的發(fā)展：邁向高品質(zhì)、低成本、短前置期之路 ? 核心原則：“一個流” ? 創(chuàng)造改變世界的創(chuàng)造方式 ? 以富創(chuàng)造力的精神接受挑戰(zhàn) 2/2/2023 26 —— 豐田汽車公司創(chuàng)辦人豐田喜一郎， 1938年 我打算盡可能地縮減工作流程，以及輸送零件、材料流程中的松散時間，為實現(xiàn)此計劃，基本原則是采取準時制生產(chǎn)制度，指導原則的不要太早或太晚輸送貨品。 ? 力求企業(yè)流程的盡善盡美。 ? 將品質(zhì)深值于工作場所。 ● 管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。 ● 運用視覺管理使問題無處隱藏。 ● 一出現(xiàn)問題，就停止生產(chǎn)（自動化）。 ● 實施拉式