【正文】 —— 儀器設(shè)備等的清理 、 破損物品進(jìn)行清理 。 —— 活動的重點(diǎn)是：定位放置和消除找尋的時間 53 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ? 清掃： 將工作場所內(nèi)所的地方，工作時使用的儀器、設(shè)備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。 —— 對這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識 。 —— 活動的重點(diǎn)是：層別管理和發(fā)生源對策 52 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ? 整頓： 對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進(jìn)行合理的規(guī)劃，如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識。 —— 對現(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進(jìn)行調(diào)查和采取對策解決。 當(dāng)計(jì)價器將顧客買走的商品進(jìn)行計(jì)價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補(bǔ)充。 ?為何需要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？ — 首先是通過作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（ Opration Standard） 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（ Standard Opration）； — 標(biāo)準(zhǔn)化才能保持流動的穩(wěn)定； — 標(biāo)準(zhǔn)化的效率最高，浪費(fèi)最少。 ?為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？ — 客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的； — 競爭對手的進(jìn)步要求我們必須要更進(jìn)一步； — 同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。 ?為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？ — 生產(chǎn)均衡時，效率最高； — 生產(chǎn)均衡，說明過程的波動小，浪費(fèi)少。 38 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動式 推動式方式： 拉動式方式： 39 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動式 ?討論： — 拉動式的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？ — 拉動式是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的各生產(chǎn)工序的生產(chǎn)能做到完全的拉動式的嗎？ — 應(yīng)該通過什么方法做到拉動式？ 40 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 均衡生產(chǎn) ?何謂“生產(chǎn)均衡化”？ 當(dāng)生產(chǎn)流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時生產(chǎn)效率是最高的。 35 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 36 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 ?討論： — 單件流的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？ — 單件流是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的流程中在哪里不是單件流動的？ — 現(xiàn)“堆積 ” 處是如何狀態(tài)？ 37 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動式 ?何謂“拉動式生產(chǎn)”？ 生產(chǎn)活動是由“客戶”需求決定的，在進(jìn)行生產(chǎn)時，每一個生產(chǎn)過程都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產(chǎn)方法。 ? 為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？ — 流程有間斷就會有庫存； — 有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）； — 有間斷會造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致。 26 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 價值流圖與分析方法 ?理想狀態(tài)的價值流圖： ? 理想狀態(tài)價值流圖關(guān)注點(diǎn)： — 生產(chǎn)節(jié)拍（ TAKT）應(yīng)該是多少 ? — 您愿意建立一個成品超市嗎？ — 您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程 ? — 哪兒需要您應(yīng)用超市式的拉式系統(tǒng) ? — 您會在生產(chǎn)鏈上的哪個點(diǎn)安排生產(chǎn)？ — 您如何給您的產(chǎn)品分級？ — 您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量 ? — 什么樣的流程改進(jìn)是必不可少的 ? 27 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 價值流圖繪制練習(xí) ?價值流圖的繪制： ? 繪制分析表： ? 繪制流程圖： NO 過程步驟 所需時間 所需資源 其他說明 1. 2. 3. 4. 28 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 價值流圖繪制練習(xí) ?選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品： — 繪制與分析當(dāng)前流程狀態(tài)； — 繪制理想狀態(tài)價值流圖； — 比較兩個流程的不同，找出改善點(diǎn)。 — 產(chǎn)品增值流動法： 價值流程目的是為“產(chǎn)品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。 ? 價值流程中流動的資源： — 人員的流動； — 材料的流動（處理）； — 零件（半成品）的流動； — 產(chǎn)品的流動； — 設(shè)備的流動（傳輸）； — 信息的流動； — 工程流（變更）。 ? 識別價值流圖的目的： — 對當(dāng)前狀況有個基本了解； — 把原料物流和信息流聯(lián)系到一起； — 幫助尋找浪費(fèi)的來源； — 建立改善后流程的想法； — 實(shí)施精益改善。 ? 下列過程是否為浪費(fèi)過程 ? 搬運(yùn) 包裝作業(yè) 庫存 來料檢驗(yàn) 組裝產(chǎn)品 電鍍油漆 加工零件 19 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 浪費(fèi)等于在燒錢 ?我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費(fèi) ? 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 20 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?關(guān)于浪費(fèi)的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場的 浪費(fèi) 說明 管理部門的浪費(fèi) 1 庫存的浪費(fèi) 成品、中間品、原材料的庫存浪費(fèi) 超前儲備的浪費(fèi)帶來大量的管理浪費(fèi) 2 生產(chǎn)過剩的 浪費(fèi) 在不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品 超前預(yù)計(jì)市場的結(jié)果 3 等待的浪費(fèi) 人、機(jī)械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待 等待的浪費(fèi) 4 搬運(yùn)的浪費(fèi) 物料搬運(yùn)的浪費(fèi) 搬運(yùn)步行的浪費(fèi) 21 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?關(guān)于浪費(fèi)的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場的浪 費(fèi) 說明 管理部門的浪費(fèi) 5 動作的浪費(fèi) 步行、放置、大幅度的動作 動作的浪費(fèi) 6 不良的浪費(fèi) 制造不良的浪費(fèi)，之后還有進(jìn)行檢測的浪費(fèi) 低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費(fèi) 7 加工的浪費(fèi) 與產(chǎn)品價值核心的功能不相關(guān)的加工與作業(yè)都是浪費(fèi) 作業(yè)浪費(fèi) （接上表） 22 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?更大的看不見的浪費(fèi) (第八大浪費(fèi) )： 人的潛力未發(fā)揮！ 管理者管理上的浪費(fèi) 員工潛力未挖掘的浪費(fèi) 案例： 蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進(jìn)行設(shè)計(jì)、安裝、布置，等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運(yùn)時間。 17 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 1. 浪費(fèi)等于在“燒錢” 2. 制造現(xiàn)場的八大浪費(fèi) 3. 價值流圖與分析方法 4. 價值流圖繪制練習(xí) 18 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 浪費(fèi)等于在燒錢 ?浪費(fèi)與價值： ? 價值的定義 : — 一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。 ? 精益生產(chǎn)體系包括： — 一種模式； — 一些方法； — 一些工具； — 一些理念。 生產(chǎn) 8 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念三： New Production System 簡稱 NPS 上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法 稱之為 “ New Production System”，簡稱“ NPS” 。 其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。 適量 生產(chǎn) 6 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念二： Just In Time 從上世紀(jì) 50年代開始， 日本豐田汽車公司 為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出 “只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品” 的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式 稱之為 “ Just In Time ” ，簡稱“ JIT” 。1 精益改善之道 精益生產(chǎn)理解與實(shí)施 2 課程目錄 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 第二部分 :認(rèn)識浪費(fèi) 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式與要求 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 第五部分 :減少庫存 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 第七部分 :精益思想與文化建立 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 第九部分 :與學(xué)員交流及推行案例研討 3 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 七個零目標(biāo) 4 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 談?wù)勎覀儗Α熬嫔a(chǎn) ”的認(rèn)識： 1. 2. 3. 4. ? 為什么我們需要精益生產(chǎn) ? 1. 2. 3. 5 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念一 : Lean Production 上世紀(jì) 80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組（ IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實(shí)施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)， 并稱之為“ Lean Production ，簡稱 LP” 。 簡稱 LP 精益 簡稱 JIT 適品 適時 7 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?“ JIT”的概念 JIT是英文“ Just In Time” 的縮寫，翻譯成中文為準(zhǔn)時（及時）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到 “ 在需要的時候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品 ”。 ? 豐田公司通過多年不斷改善，建立了 JIT的生產(chǎn)模式： — 連續(xù)流動； — 單件流； — 拉動方式生產(chǎn)； — 均衡化； — 標(biāo)準(zhǔn)化； — 柔性化。 新 系統(tǒng) 9 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?精益生產(chǎn)到底是什么？ ? 對精益的理解： — 從客