【正文】 對(duì)這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識(shí) 。 35 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 36 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 ?討論： — 單件流的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？ — 單件流是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的流程中在哪里不是單件流動(dòng)的？ — 現(xiàn)“堆積 ” 處是如何狀態(tài)？ 37 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動(dòng)式 ?何謂“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？ 生產(chǎn)活動(dòng)是由“客戶”需求決定的，在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，每一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程都是由下一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過(guò)剩產(chǎn)生的多余庫(kù)存了。 17 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 1. 浪費(fèi)等于在“燒錢(qián)” 2. 制造現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi) 3. 價(jià)值流圖與分析方法 4. 價(jià)值流圖繪制練習(xí) 18 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 浪費(fèi)等于在燒錢(qián) ?浪費(fèi)與價(jià)值： ? 價(jià)值的定義 : — 一系列增值的活動(dòng)，客戶愿意為這個(gè)活動(dòng)而付錢(qián)的。 簡(jiǎn)稱 LP 精益 23 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 價(jià)值流圖與分析方法 ?認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖（ VSM） ： ? 價(jià)值流的定義： — 英文 Value Stream Mapping的縮寫(xiě)； — 一個(gè)產(chǎn)品或一項(xiàng)服務(wù)從開(kāi)始到結(jié)束所經(jīng)過(guò)的所有過(guò)程（包括增值和非增值的）。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡 ,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。 —— 清掃地面 、 墻上 、 天花板上的所有物品 。 ?自動(dòng)化： 對(duì)搬送等不產(chǎn)生價(jià)值的過(guò)程，考慮采用自動(dòng)化來(lái)代替人工操作，從而減少搬運(yùn)浪費(fèi)。 ? 生產(chǎn)線不平衡示例： 作 29 業(yè) 25 時(shí) 20 間 10 秒 工序 1 2 3 4 5 5 人數(shù) 1 1 1 1 1 5 作業(yè)時(shí)間 20 18 29 25 19 111 作業(yè)時(shí)間 人數(shù) 20 18 29 25 19 111 損失 時(shí)間 作業(yè) 時(shí)間 平衡損失率 平衡效率 Cycle time 87 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 生產(chǎn)線平衡率計(jì)算： 平衡率 = *100= *100 各工序時(shí)間總和 人數(shù) *CT ∑ti 人數(shù) *CT 上例：平衡率 = *100= *100=76% ∑ti 人數(shù) *CT 111 5*29 生產(chǎn)線平衡損失率計(jì)算： 平衡損失率 =1 平衡率 上例：平衡損失率 =176% = 24% 88 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 員工教導(dǎo)與多能工的培育 ? 傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅 — 日本的工會(huì)隸屬公司，有助于與管理者的合作關(guān)系，員工是資產(chǎn)，不是機(jī)器。 原則 7：運(yùn)用視覺(jué)管理使問(wèn)題無(wú)處隱藏。 98 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 改善項(xiàng)目 Q C D S M “ 降低庫(kù)存，提高在庫(kù)品周轉(zhuǎn)率 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 生產(chǎn)效率提高 ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ “ 供應(yīng)商能力提升 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 減少設(shè)備故障，降低停滯時(shí)間 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 降低異常品質(zhì)問(wèn)題發(fā)生 ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ “ 柔性生產(chǎn)體制建立 ”項(xiàng)目改善 ◎ “ 快速切換品種 ”（ SMED ） 項(xiàng)目改善 ◎ “ 生產(chǎn)線布局 ” 項(xiàng)目改善 ◎ “ 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)目視化管理 ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ “ 消除浪費(fèi)活動(dòng) ”項(xiàng)目改善 ◎ ◎ 99 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 選定改善項(xiàng)目 結(jié)果鞏固，再改善 改善總結(jié)，效果評(píng)估 改善過(guò)程跟蹤 改善實(shí)施 確定改善方案 現(xiàn)狀調(diào)查 小組成員培訓(xùn) 確定改善目標(biāo) 確定改善小組 100 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 ? 改善背景： 公司每月?tīng)I(yíng)業(yè)額為 300萬(wàn)元，但長(zhǎng)期庫(kù)存的材料、半成品金額均在 600700萬(wàn)元之間，占用了大量資金。 2023年 2月 下午 1時(shí) 14分 :14February 4, 2023 ? 1行動(dòng)出成果，工作出財(cái)富。 13:14:0213:14:0213:14Saturday, February 4, 2023 ? 1知人者智，自知者明。 下午 1時(shí) 14分 2秒 下午 1時(shí) 14分 13:14: ? 楊柳散和風(fēng)，青山澹吾慮。 13:14:0213:14:0213:14Saturday, February 4, 2023 ? 1乍見(jiàn)翻疑夢(mèng)，相悲各問(wèn)年。 97 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 前言 精益生產(chǎn)模式來(lái)自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產(chǎn)模式絕非一天兩天、一年兩年的時(shí)間，而是幾十年來(lái)堅(jiān)持不懈，持之以恒，不斷改善的結(jié)果。 原則 3： 實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過(guò)剩。 80 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 初期 內(nèi)部 和外部的操作沒(méi)有區(qū)分開(kāi) 區(qū)分 內(nèi)部及外部的操作 1 將 內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作 2 優(yōu)化各操作 3 內(nèi)部 外部 內(nèi)部 外部 內(nèi)部 外部 內(nèi)部 外部 外部 內(nèi)部 內(nèi)部 1. 檢查 表 2. 功能 檢查 3. 改進(jìn) 部件和工具的運(yùn)輸 1. 預(yù)先準(zhǔn)備操 作條件 2. 功能標(biāo)準(zhǔn)化 3. 部件集成化 1. 改進(jìn)部件及工具的儲(chǔ)存和 管理 1. 平行操作 2. 功能 性?shī)A具 3. 調(diào)試的 消除 4. 機(jī)械 化 81 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的作用 ?節(jié)拍： 根據(jù)客戶在一定時(shí)期內(nèi)的需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來(lái)進(jìn)行設(shè)定。 58 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 目視管理與精益生產(chǎn) 59 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 IE手法與精益生產(chǎn) ?工業(yè)工程 IE： 英文 Industrial Engineering的縮寫(xiě)，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門(mén)學(xué)科。 —— 將物品在上述場(chǎng)所分類擺放整齊 。 ?為何需要生產(chǎn)流程“單件”？ — 這里的單件、一個(gè)并非就是絕對(duì)的“一個(gè)”，是最小單位、最合理數(shù)量； — 一個(gè)”的含義還是一種要求：沒(méi)有停滯、沒(méi)有堆積、沒(méi)有貯存。 10 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 ?精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式： 0 追求卓越的業(yè)績(jī) （ Q、 C、 D、 S、 M） 核心理念：消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切浪費(fèi) 建立“ JIT模式” “自 働 化”思想 連續(xù)流 一個(gè)流 拉動(dòng)式 均衡化 柔性化 標(biāo)準(zhǔn)化 暗燈 就地品質(zhì)管理 5個(gè)為什么 品管手段 防錯(cuò) 5S活動(dòng)、 TPM、 IE手法、目視管理 以“造人”為核心 塑造“精益文化” 現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物 改善活動(dòng) 育人方式 看板、 超市化、節(jié)拍、緩沖庫(kù)存、安全庫(kù)存、混合生產(chǎn)、 快速切換、 Cell方式、多能工 11 ?追求卓越的業(yè)績(jī)： 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價(jià)值 七個(gè)零目標(biāo) 生產(chǎn)企業(yè)的任務(wù) 追求卓越的業(yè)績(jī) 追求 “ 零” 極限 Q品質(zhì) （ Quality） 最佳的品質(zhì) “零” 產(chǎn)品不良 D交付、反應(yīng)速度 Deliviry 最柔性交貨 “零” 故障 “零” 停滯 C成本 （ Cost） 最低的成本 “零” 庫(kù)存 “零” 切換 S安全 （ Safety） 最高安全性 “零” 事故 M人員積極性 （ Morale） 最高員工士氣 “零” 員工 抱怨 12 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價(jià)值 七個(gè)零目標(biāo) ?對(duì)七個(gè)“ 零 ”目標(biāo)理解 : 7個(gè)“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換 ☆ 零庫(kù)存 ☆ 零抱怨 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 13 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價(jià)值 七個(gè)零目標(biāo) ?從觀念開(kāi)始改變： ? 三個(gè)公式有何不同？ ? 精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點(diǎn)： 成本 + 利潤(rùn) = 銷售價(jià)格 利潤(rùn) = 銷售價(jià)格 成本 銷售價(jià)格 成本 = 利潤(rùn) 過(guò)去 銷售價(jià)格 現(xiàn)在 成本 14 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價(jià)值 七個(gè)零目標(biāo) ?關(guān)于成本的認(rèn)識(shí)： ? 成本 = ? 降低成本的途徑： 材料費(fèi) +生產(chǎn)人工費(fèi) +設(shè)備折舊費(fèi) +生產(chǎn)車間租賃費(fèi) +能源費(fèi) +管理費(fèi) 生產(chǎn)中各資源的最低限度費(fèi)用 +浪費(fèi) 消除浪費(fèi) 15 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展 精益生產(chǎn)方式價(jià)值 七個(gè)零目標(biāo) ?精益生產(chǎn)的核心理念： 消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切“ 浪費(fèi) ”！ 16 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價(jià)值 七個(gè)零目標(biāo) ?推行精益就是不斷消除浪費(fèi)的改善過(guò)程 : 消除 浪費(fèi) 消除 浪費(fèi) 消除 浪費(fèi) 浪 費(fèi) 浪 費(fèi) 浪 費(fèi) 沒(méi)有浪費(fèi) 精 益 成 本 目標(biāo) 企業(yè)不斷地強(qiáng)化自己的生產(chǎn)過(guò)程，隨時(shí)消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，力求使生產(chǎn)過(guò)程中所用的資源絕對(duì)最少，從而使整個(gè)生產(chǎn)看起來(lái)很“精”，但又能達(dá)到很“益”的結(jié)果。 生產(chǎn) 6 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念二： Just In Time 從上世紀(jì) 50年代開(kāi)始， 日本豐田汽車公司 為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出 “只在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品” 的口號(hào)，并生產(chǎn)過(guò)程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)