【正文】 品分級(jí)？ — 您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量 ? — 什么樣的流程改進(jìn)是必不可少的 ? 27 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 價(jià)值流圖繪制練習(xí) ?價(jià)值流圖的繪制： ? 繪制分析表： ? 繪制流程圖： NO 過程步驟 所需時(shí)間 所需資源 其他說明 1. 2. 3. 4. 28 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 價(jià)值流圖繪制練習(xí) ?選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品： — 繪制與分析當(dāng)前流程狀態(tài)； — 繪制理想狀態(tài)價(jià)值流圖； — 比較兩個(gè)流程的不同，找出改善點(diǎn)。 ? 下列過程是否為浪費(fèi)過程 ? 搬運(yùn) 包裝作業(yè) 庫(kù)存 來料檢驗(yàn) 組裝產(chǎn)品 電鍍油漆 加工零件 19 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 浪費(fèi)等于在燒錢 ?我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費(fèi) ? 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 20 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?關(guān)于浪費(fèi)的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場(chǎng)的 浪費(fèi) 說明 管理部門的浪費(fèi) 1 庫(kù)存的浪費(fèi) 成品、中間品、原材料的庫(kù)存浪費(fèi) 超前儲(chǔ)備的浪費(fèi)帶來大量的管理浪費(fèi) 2 生產(chǎn)過剩的 浪費(fèi) 在不必要的時(shí)候制造不必要的產(chǎn)品 超前預(yù)計(jì)市場(chǎng)的結(jié)果 3 等待的浪費(fèi) 人、機(jī)械、部件在不必要時(shí)發(fā)生的各種等待 等待的浪費(fèi) 4 搬運(yùn)的浪費(fèi) 物料搬運(yùn)的浪費(fèi) 搬運(yùn)步行的浪費(fèi) 21 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?關(guān)于浪費(fèi)的說明 : M U D A NO 制造現(xiàn)場(chǎng)的浪 費(fèi) 說明 管理部門的浪費(fèi) 5 動(dòng)作的浪費(fèi) 步行、放置、大幅度的動(dòng)作 動(dòng)作的浪費(fèi) 6 不良的浪費(fèi) 制造不良的浪費(fèi)，之后還有進(jìn)行檢測(cè)的浪費(fèi) 低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費(fèi) 7 加工的浪費(fèi) 與產(chǎn)品價(jià)值核心的功能不相關(guān)的加工與作業(yè)都是浪費(fèi) 作業(yè)浪費(fèi) （接上表） 22 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi) ?更大的看不見的浪費(fèi) (第八大浪費(fèi) )： 人的潛力未發(fā)揮！ 管理者管理上的浪費(fèi) 員工潛力未挖掘的浪費(fèi) 案例： 蓋一個(gè)新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進(jìn)行設(shè)計(jì)、安裝、布置，等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺(tái)都過長(zhǎng)和過大，增加了很多搬運(yùn)時(shí)間。 8 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念三： New Production System 簡(jiǎn)稱 NPS 上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國(guó)臺(tái)灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變?cè)瓉砩a(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法 稱之為 “ New Production System”，簡(jiǎn)稱“ NPS” 。1 精益改善之道 精益生產(chǎn)理解與實(shí)施 2 課程目錄 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 第二部分 :認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式與要求 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 第五部分 :減少庫(kù)存 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 第七部分 :精益思想與文化建立 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 第九部分 :與學(xué)員交流及推行案例研討 3 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 七個(gè)零目標(biāo) 4 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 談?wù)勎覀儗?duì)“精益生產(chǎn) ”的認(rèn)識(shí)： 1. 2. 3. 4. ? 為什么我們需要精益生產(chǎn) ? 1. 2. 3. 5 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介 ?何謂精益生產(chǎn)？ ? 概念一 : Lean Production 上世紀(jì) 80年代，美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組（ IMVP）的專家對(duì)以日本豐田公司為代表的汽車制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實(shí)施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國(guó)際汽車市場(chǎng)，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)， 并稱之為“ Lean Production ，簡(jiǎn)稱 LP” 。 ? 豐田公司通過多年不斷改善，建立了 JIT的生產(chǎn)模式： — 連續(xù)流動(dòng)； — 單件流； — 拉動(dòng)方式生產(chǎn)； — 均衡化； — 標(biāo)準(zhǔn)化； — 柔性化。 ? 浪費(fèi)的定義： — 不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價(jià)值的任何過程 ； — 盡管是增加價(jià)值，但過程中所用的資源不是“絕對(duì)最少”； — “ 顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 — 當(dāng)前流程分析法： 對(duì)當(dāng)前流程圖中每個(gè)過程中的資源流動(dòng)情況進(jìn)行分析，看資源利用是否為絕對(duì)最少。 ?為何需要“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？ — 沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的； — 拉動(dòng)使生產(chǎn)有了方向性； — 通過一級(jí)一級(jí)的拉動(dòng)可以使流程有序平穩(wěn)地進(jìn)行，避免了浪費(fèi)。 45 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 標(biāo)準(zhǔn)化 ?討論： — 在作業(yè)過程中實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？ — 生產(chǎn)過程標(biāo)準(zhǔn)化是在消除了哪些浪費(fèi)后產(chǎn)生的結(jié)果？ ?思考 : — 我們流程的每個(gè)過程都有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)嗎？ — 目前我們實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)了嗎？如何改善？ 46 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 1. 看板管理對(duì)精益生產(chǎn)的支持 2. 徹底地 5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 3. 目視管理與精益生產(chǎn) 4. 精益生產(chǎn)與 IE手法的活用 5. TPM（全面生產(chǎn)保全）活動(dòng)對(duì)精益生產(chǎn)保障 6. 其它管理手段與精益生產(chǎn) 47 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 ?看板管理的啟示 超市： 超級(jí)市場(chǎng)不僅可以 非常及時(shí)地滿足顧客 對(duì)商品的需求，而且 可以非常及時(shí)地把顧 客買走的商品補(bǔ)充上。 在整頓中鼓勵(lì)一個(gè)“ 三定原則 ” ： 定點(diǎn) 、 定容 、 定量 ， 其中對(duì)辦公室主要要求前兩項(xiàng) ， 倉(cāng)庫(kù) 、 生產(chǎn)線等則要求 “ 三定 ” 。 —— 經(jīng)常性自我檢查 、 相互檢查 、 專職 、 定期或不定期檢查 。 60 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 IE手法與精益生產(chǎn) ? 肢體使用原則 — 雙手同時(shí)開始同時(shí)結(jié)束動(dòng)作 — 雙手動(dòng)作對(duì)稱反向 — 身體動(dòng)作以最低等級(jí)進(jìn)行 — 動(dòng)作姿勢(shì)穩(wěn)定 — 連續(xù)圓滑的曲線動(dòng)作 — 利用物體慣性 — 減少動(dòng)作注意力 — 動(dòng)作有節(jié)奏 ? 作業(yè)配置原則 — 材料工裝的 3定 (定位、定容、定量） — 材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi) — 材料工裝的取放簡(jiǎn)單化 — 物品的移動(dòng)以水平移動(dòng)最佳 — 利用物品自重進(jìn)行工序間傳遞 — 作業(yè)高度適度以便于操作 — 需滿足作業(yè)照明要求 ? 機(jī)械工具設(shè)計(jì)原則 — 用夾具固定產(chǎn)品及工具 — 使用專用工具 — 合并兩種工裝為一個(gè) — 提高工裝設(shè)計(jì)的便利性，減少疲勞 — 機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)穩(wěn)定，操作程序流程化、標(biāo)準(zhǔn)化 — 操控程序與作業(yè)程序配合 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 61 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 IE手法與精益生產(chǎn) 流程 產(chǎn)品工藝線路 作業(yè)流程 一般生產(chǎn)線 一般生產(chǎn)線 原 則 — 路線最短 — 禁止孤島加工 — 禁止局域路線分離 — 減少停滯 — 禁止重復(fù)、交叉、逆行 — 減少物流前后搖擺 — 減少無謂移動(dòng) — 去除工序間隔 — I/O一致原則 — 線路最短 — 去除間隔 — 與產(chǎn)品工藝一致原則 — I/O一致原則 — 禁止逆行 — 零等待 流程經(jīng)濟(jì)原則 62 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 TPM與精益生產(chǎn) ? TPM： （ Total Prodactive Maintenance)全面生產(chǎn)保全的英文縮寫 ： 63 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 TPM與精益生產(chǎn) 64 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 TPM與精益生產(chǎn) 65 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 其他管理方法與精益生產(chǎn) ?生產(chǎn)線布局： 根據(jù)生產(chǎn)流程，對(duì)生產(chǎn)線的布置進(jìn)行重新設(shè)定，以使生產(chǎn)效率能達(dá)到最優(yōu)水平。 ? 五個(gè)為什么： 當(dāng)問題出現(xiàn)時(shí)，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 ? 緩沖區(qū)： 在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫(kù)存，以解決問題的經(jīng)常發(fā)生。8 hr 600pcs/5人 原則 5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。 原則 13：不急于作決策，以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能 的選擇，并快速執(zhí)行決策。 何謂改善？ 所謂改善，是指企業(yè)在運(yùn)作管理中出現(xiàn)了問題，或意識(shí)到可能會(huì)出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對(duì)策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機(jī)，健康成長(zhǎng)?？窗? 持續(xù)改進(jìn) 品質(zhì)改善 減少作業(yè)準(zhǔn)備 差錯(cuò)預(yù)防 其它工具和培訓(xùn) (按需要 ) 精益商業(yè)流程設(shè)計(jì) 危機(jī)意識(shí) 和實(shí)施動(dòng)力 管理層培訓(xùn) 內(nèi)部組織培訓(xùn) 數(shù)據(jù)采集 當(dāng)前業(yè)務(wù)指標(biāo) 產(chǎn)品 /工藝 批量 / 混線生產(chǎn) 流程圖 工作內(nèi)容 差距評(píng)估 當(dāng)前狀態(tài) 未來狀態(tài) 平衡生產(chǎn)線 。 2023年 2月 4日星期六 下午 1時(shí) 14分 2秒 13:14: ? 1比不了得就不比，得不到的就不要。 13:14:0213:14:0213:14Saturday, February 4, 2023 ? 1不知香積寺，數(shù)里入云峰。 13:14:0213:14:0213:142/4/2023 1:14:02 PM ? 1越是沒有本領(lǐng)的就越加自命不凡。 下午 1時(shí) 14分 2秒 下午 1時(shí) 14分 13:14: MOMODA POWERPOINT Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. 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