【正文】 練 7）計劃保養(yǎng) 8）個別改善 101 2. 生產(chǎn)中的能力損失 YES NO 設(shè)備計劃運行嗎？ NO NO 設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？ NO 設(shè)備在運行嗎？ IN GOOD PRODUCTION 計劃停機時間 換性時間 故障維修時間 其他損失（待料，早退） YES YES 設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YES NO 設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？ 質(zhì)量損失 YES NO 設(shè)備在全速運行嗎？ 速度損失 YES 102 3. 設(shè)備的六大損失 操作時間 停工損失 純操作時間 速度損失 增值的 操作時間 廢品損失 51% 94% 98% 80% 91% 85% 89% 100% 總的可用時間 228 243 248 310 340 400 450 設(shè)備故障 2 25 min 作業(yè)換型 2 30 min 減速 – 滿負荷的 80% 較小的停工 – 30 min 廢品 – 2% 作業(yè)起動損失 15 min 103 4. 改善慢性損失 ,向零目標(biāo)挑戰(zhàn) A、設(shè)備的六大損失改善 . B、零目標(biāo) =零故障 零不良 C、設(shè)備保養(yǎng)零故障的對策 a) 延長平均故障間隔 MTBF. b) 縮短平均修理時間 MTTR. c) 預(yù)測及管理 MTBF及 MTTR. d) 生產(chǎn)時間外保養(yǎng) . 104 5. 設(shè)備初期清掃與困難源排除 （零故障的五大對策） A、清掃 ,加油 ,鎖緊。 d) 不要利用直通率當(dāng)作日常管理（成本高，很耗 時，易生弊端）。 A、設(shè)備布置的流水線化 . B、站立式作業(yè) . C、培養(yǎng)多能工取代單能工 . D、人與設(shè)備分離 . E、方便輸入與輸出的平衡控制 (輔教 DVD) 95 A) 生產(chǎn)績效的內(nèi)涵 (1)稼動率：真正進行生產(chǎn)作業(yè)的時間之比率 (分人員及設(shè)備兩大類 ) (2)作業(yè)效率：作業(yè)員實施作業(yè)時所發(fā)揮的工作效率 (3)標(biāo)準(zhǔn)化率：推行標(biāo)準(zhǔn)化及一致性的程度 (4)平衡率：生產(chǎn)線、機器設(shè)備或作業(yè)員等生產(chǎn)主體之生產(chǎn)能力或負荷之平衡狀況 . 7. 生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)控制的績效管理 96 8. 如何化解瓶頸環(huán)節(jié)的制約與產(chǎn)線平衡？ A、利用直通率來串連及分解車間管理目標(biāo)。 F、模組化設(shè)備設(shè)計。 C、人員多寡的緩沖調(diào)度。 2）生產(chǎn)管理系統(tǒng)的柔性 A、 設(shè)備不落地生根，能彈性布置。 B、制造流程訂出單件流或小批量定量生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)工時。 （輔教） 91 5. 如何建立及落實人均產(chǎn)量 的團隊績效指標(biāo) A) 團隊績效指標(biāo)比較容易評估總體損益 B) 非直接勞動力，都屬于無附加價值類 C) 從省人化提升到少人化的技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)管理 92 1） 減少搬運、等待及堆貨，縮短生產(chǎn)周期。 4） 18種動素與動作分析的應(yīng)用 68 18種動素的定義 69 70 一、精益生產(chǎn)方式概論 二、精益生產(chǎn)中如何找準(zhǔn)管理人員的職責(zé)定位 三、精益生產(chǎn)中如何有效地推行生產(chǎn)管理工作 四、精益生產(chǎn)中如何利用五 S來做好現(xiàn)場管理 五、精益生產(chǎn)中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化 六、精益生產(chǎn)中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化 七、精益生產(chǎn)中如何有效利用工業(yè)工程（ IE）七手法 八、精益生產(chǎn)中如何進行生產(chǎn)管理與異常控制 九、精益生產(chǎn)中如何進行生產(chǎn)設(shè)備全面預(yù)防保養(yǎng) 十、精益生產(chǎn)中如何進行合理化改善 十一、精益生產(chǎn)中如何達到柔性管理的境界 十二、精益生產(chǎn)中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質(zhì)問題 十三、如何有效控制生產(chǎn)成本 71 1) 防止錯誤法 2) 動作改善法 3) 流程程序法 4) 五五法 5) 人機法 6) 雙手操作法 7) 工作抽查法 72 錯誤 法 (防錯法 ) (FoolProof) 73 2 動 作改善法 改善人體動作的方式 ,減少疲 勞使工作更為舒適、更有效率 ,不要蠻干 . 動作的改善法簡稱為“動改法” ,其原則是 : 省力原則 省時原則 舒適原則 簡化原則 74 學(xué)習(xí)以 符號 及有系統(tǒng)化的方法 ,來觀察記錄一件工作完成的過程 . 目的 : 該件工作必需經(jīng)歷一個以上不同地點的動作 ,才能完成 . 該件工作 ,必需經(jīng)由一個以上的人來完成 . 3. 流程程序法 (流程法 ) 應(yīng)用范圍 : 75 4 55W1H法 (五五法 ) 所謂 55W1H: 5W是指： WHERE何處 ,在什么地方 ,～空間 WHEN 何時 ,在什么時候 , ～時間 WHAT 何者 ,是什么東西 /事～生 產(chǎn) 對象 WHO 何人 ,是什么人做 /生 產(chǎn) 主體 WHY 為何 ,為什么如此 這五 個字母之開頭都是由“ W”開始 ,所以稱之為“ 5W” .1H是指 HOW如何 ,怎么做的 .這個英文字母是由“ H”開頭 ,所以稱之為“ 1H” . 5 是 5次 ,表示對問題的質(zhì)疑不要只問一次而要多問幾次 ,不是剛好只問 5次 ,可多亦可少 . 76 5. 人 機 法 77 6. 雙 手操作法 簡稱為 “ 雙 手法 ” 目的 學(xué)習(xí)有系統(tǒng)的記錄人體雙手 (足 )動作的過程 . 我們是否盡力發(fā)揮出我們“雙手萬能”的功用 .當(dāng)我們在工作時 ,是否都是利用雙手在動作呢 ?每一個人都會說“當(dāng)然是” .如果再問下去 ,您的雙手在工作時 ,有一只在“閑置”的狀態(tài)下 ,所佔之比率有多少 ,相信有許多人都不能夠回答出來 . “雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時“閑置”的狀況 ,並尋求改善的方法 ,以發(fā)揮雙手的能力 . 78 工作抽查之要 點 (1)只有同性質(zhì)之記錄 ,才能合并 .例如關(guān)于相似機器上所實施相似操作上之延誤比例 ,或操作人對類似工作上之延誤比例 . (2)觀察次數(shù)做得愈多愈好 ,此種研究最能適用於多數(shù)之機器或操作人員 .觀察工作之次數(shù)為 500時 ,所得結(jié)果 ,相當(dāng)正確 ,觀察次數(shù)超過 3,000時 ,結(jié)果極為精確 . (3)封閉性與獨立性 79 一、精益生產(chǎn)方式概論 二、精益生產(chǎn)中如何找準(zhǔn)管理人員的職責(zé)定位 三、精益生產(chǎn)中如何有效地推行生產(chǎn)管理工作 四、精益生產(chǎn)中如何利用五 S來做好現(xiàn)場管理 五、精益生產(chǎn)中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化 六、精益生產(chǎn)中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化 七、精益生產(chǎn)中如何有效利用工業(yè)工程（ IE）七手法 八、精益生產(chǎn)中如何進行生產(chǎn)管理與異?？刂? 九、精益生產(chǎn)中如何進行生產(chǎn)設(shè)備全面預(yù)防保養(yǎng) 十、精益生產(chǎn)中如何進行合理化改善 十一、精益生產(chǎn)中如何達到柔性管理的境界 十二、精益生產(chǎn)中如何運用品管手法來發(fā)掘及控制品質(zhì)問題 十三、如何有效控制生產(chǎn)成本 80 1. 如何發(fā)揮生產(chǎn)計劃與物料控制的 一體化精益生產(chǎn)： 1)生產(chǎn)管理與生產(chǎn)計劃一個流無縫銜接 2)生管 /生產(chǎn) /物控 /質(zhì)控一個流無縫銜接 3)生產(chǎn)策劃與產(chǎn)品實現(xiàn)同步協(xié)作 81 ＠ 生產(chǎn)日程計劃架構(gòu) 日程計劃 目的計劃 手段計劃 數(shù)量計劃 日期計劃 成本計劃 品質(zhì)計劃 對象計劃 主體計劃 方法計劃 (生產(chǎn)管理 ) (成本管理 ) (品質(zhì)管理 ) (產(chǎn)品管理 ) (設(shè)備管理 ) (制程管理 ) 2. 如何進行精益生產(chǎn)計劃與控制 82 ＠ 生產(chǎn)日程計劃體系 生產(chǎn)計劃 月生產(chǎn)計劃 周生產(chǎn)計劃 (制程別 ) (作業(yè)日程表 ) 日生產(chǎn)命令 (作業(yè)別 ) (生產(chǎn)日程表 ) 出貨計劃 基準(zhǔn)日程 (生產(chǎn)計劃 ) (生產(chǎn)日程 ) (制造日程 ) (操作日程 ) 83 ＠ 日程計劃的類型 一、同一產(chǎn)品的生產(chǎn)總量做連續(xù)生產(chǎn)安排 日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 計 劃 產(chǎn)品 A 1000個 產(chǎn)品 B 3000個 產(chǎn)品 C 4000個 84 二、同一產(chǎn)品的生產(chǎn)總量做分批次生產(chǎn)安排 日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 計 劃 產(chǎn)品 A 產(chǎn)品 A 500個 500個 產(chǎn)品 B 產(chǎn)品 B 1000個 1000個 產(chǎn)品 C 產(chǎn)品 C 2023個 2023個 85 三、同一產(chǎn)品的生產(chǎn)總量做每日都生產(chǎn)的安排 日期 1 2 3 4 計 劃 A A A 50個 50個 50個 B B B 100個 100個 100個 C C C 200個 200個 200個 86 3. 細排程生產(chǎn)計劃的產(chǎn)能負荷分析與決策： 主生產(chǎn)排程計劃時程 先行設(shè)計 周期 主要材料取得周期 零組件 制造周期 最終組立 制造周期 訂單出貨 處理周期 (0) (1) (2) (3) (4) 凍結(jié)區(qū) 潤滑區(qū) 自由區(qū) 凍結(jié)區(qū) 潤滑區(qū) 自由區(qū) 自由區(qū) 凍結(jié)區(qū) 潤滑區(qū) 存貨生產(chǎn) 組裝生產(chǎn) 訂單生產(chǎn) 代價最大 沒代價 代價中等 87 工時分析 生產(chǎn)時間 〔 真正在作業(yè)的時間 〕 設(shè)備或方法的不當(dāng) ,產(chǎn)品計劃設(shè)計的不當(dāng)所造成的時間 管理者責(zé)任的無效時間 作業(yè)者責(zé)任的無效時間 有效作業(yè)時間 追加作業(yè)時間 除外工時 閑置時間 〔 主作業(yè)時間 〕 實際作業(yè)時間 〔 無效工時 /無產(chǎn)出工時 〕 〔 實際工時 /實作工時 / 直接工時 /產(chǎn)出工時 〕