【正文】 搬運(yùn)。 ③使用同一種設(shè)備的工作，集中在一起。 2 組合 Combine ?配合作業(yè) ?同時(shí)進(jìn)行 ?合并作業(yè) ① 把幾個(gè)印章合并一起蓋。 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 流程分析方法 ECRS（四巧法）的應(yīng)用 序號 改善原則 目的 事例 1 排除 Eliminate ?排除浪費(fèi) ?排除不必要的作業(yè) ① 合理布置，減少搬運(yùn)。 ⒋ 參加會議要有準(zhǔn)備 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 IE工業(yè)工程與現(xiàn)場改善管理 狹義的 IE：主要為技術(shù)段的 ,其研究的核心是生產(chǎn)過程 ,工作的地點(diǎn)主要在生產(chǎn)現(xiàn)場 ,要求 IE有雄厚的專業(yè)知識和工藝技能 廣義的 IE：主要是進(jìn)行系統(tǒng) ,組織上的評估和優(yōu)化 ,給管理部門和決策者提供咨訊 ,其涉及的領(lǐng)域更加廣泛 ,對 IE的要求也更高 ,其不但要求擁有雄厚的專業(yè)知識和工藝技能外 ,還要具備管理知識和與人溝通的能力 ,且考慮問題必須有全局意識 ＩＥ是英文 Industrial Engineering的簡稱，直譯為工業(yè)工程，是以人、物料、設(shè)備、能源和住處組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象，綜合應(yīng)用工程技術(shù)、管理科學(xué)和社會科學(xué)的理論與方法等知識，對其進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計(jì)、管理、改進(jìn)和創(chuàng)新等活動(dòng)，使其達(dá)到降低成本，提高質(zhì)量和效益的目的的一項(xiàng)活動(dòng)。 2） QC會議 應(yīng)以小組長為中心，讓每位成員都各盡其能。 上下結(jié)合的組建程序 上級指定課題范圍上下協(xié)商組建，并注冊登記。如：小組選定課題后根據(jù)課題需要，邀請 相關(guān)部門人員參加而發(fā)生的人員變動(dòng)。 1. 員工素質(zhì)得到提高 2. 充分調(diào)動(dòng)員工的積極性，發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性和創(chuàng)造性 3. 發(fā)揮非正式組織的力量，為企業(yè)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)做出貢獻(xiàn) 4. 改善人際關(guān)系，增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)合作精神 5. 改進(jìn)質(zhì)量，降低消耗，提高經(jīng)濟(jì)效益 QCC能為企業(yè)帶來什么？ 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 自下而上的組建程序 此情況適用于由同一班組內(nèi)的幾個(gè)人自主組成的小組，多數(shù)是先有課題后組建小組，在企業(yè)推行 QCC初期，可能有先組建小組后選擇課題的情況。 （ 2）對照改進(jìn)前后排列圖，研究各個(gè)項(xiàng)目因素的變化。 （ 4）合理選擇計(jì)量單位：計(jì)量單位不同，主次因素的排列順序不同，為了更好的反映問題的實(shí)質(zhì)，應(yīng)選擇適宜的計(jì)量單位。 22 19 17 12 6 5 10 20 30 40 50 60 70 80 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 ％ 個(gè) 亮 絲 膜 點(diǎn) 水 印 膜下臟 曲線 其 他 27.2 50.6 71.6 71.6 86.4 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 注意事項(xiàng)： （ 1）主要因素只能有一、二個(gè)，最多不能超過三個(gè)，否則不能成為主要矛盾，要重新分類。 右縱坐標(biāo)：頻數(shù)（以百分比表示） 直方塊：高度表示其影響程度的大小。 橫坐標(biāo)：表示影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素或項(xiàng)目，按其影響程度大小從左向右排列。 原則：關(guān)鍵的少數(shù)和關(guān)鍵的多數(shù)，或少數(shù)關(guān)鍵，多數(shù)次要。 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 焊接不合格 人 法 環(huán) 測 料 機(jī) 缺乏培訓(xùn) 操作不當(dāng) 質(zhì)量意識淡薄 不熟悉工藝 夾束力不足 風(fēng)壓不穩(wěn) 夾具磨損 設(shè)備調(diào)整不當(dāng) 檔塊松動(dòng)移位 設(shè)備調(diào)整不準(zhǔn) 無顯示裝置 電壓不準(zhǔn) 電壓不穩(wěn) 混料 料扁 沖斷凹心馬蹄形 測量設(shè)備不準(zhǔn) 風(fēng)壓表、電壓表未檢定 標(biāo)識不準(zhǔn)確 標(biāo)識方法不當(dāng) 噪聲大 環(huán)境差 污染大 工作地面積小 頂鍛量不準(zhǔn)確 頂鍛量無標(biāo)志 頂鍛力量不夠 頂鍛失控 頂鍛速度慢 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 柏拉圖（巴雷特圖或 pareto圖） 起源：意大利經(jīng)濟(jì)學(xué)家巴雷特 20%占 80% 給出一個(gè)圖，把事物按其對結(jié)果的重要程度從左到右按順序排列，結(jié)果累計(jì)值達(dá) 80%為 A類， 80% ~ 90%為 B類，其余的為 C類。 （ 6）因果圖是一種枚舉法，故在分析原因時(shí)，要集思廣益，為求分析結(jié)果無一遺漏。 （ 4）找出關(guān)鍵因素用方框括起來，作為改進(jìn)重點(diǎn)，且該原因應(yīng)該是具體的，以便能采取措施。 （ 2）大原因分支與主干線之間的夾角為 60 ~ 75度為好。這是一種系統(tǒng)分析方法。 用途：整理和分析影響質(zhì)量（結(jié)果）的各因素之間關(guān)系 因?yàn)橛绊懏a(chǎn)品質(zhì)量的因素非常多，也很復(fù)雜，概括起來有兩種互為依存的關(guān)系：平行和因果 平行關(guān)系：處于同一層次的因素之間的關(guān)系。其中前 7種為傳統(tǒng)的方法，后 7種為后期產(chǎn)生的，又叫新 7種工具。 4. 一切工作按 PDCA循環(huán)進(jìn)行 P計(jì)劃， D實(shí)施， C檢查， A處理 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 實(shí)施 檢查 行動(dòng) 實(shí)施 確認(rèn)效果 標(biāo)準(zhǔn)化 5 6 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標(biāo) 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 6 5 4 PDCA循環(huán) 系統(tǒng)改善問題的流程 內(nèi)容 原因 計(jì)劃 方法 定義問題 分析問題 制定計(jì)劃 4 1 2 3 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 全面質(zhì)量控制的八個(gè)步驟： 找問題、找出影響因素、明確重要因素、提出改進(jìn)措施、執(zhí)行措施、檢查執(zhí)行情況、對執(zhí)行好的措施使其標(biāo)準(zhǔn)化、對遺留的問題進(jìn)行處理。 下道工序是用戶 2. 一切以預(yù)防為主 ——好的產(chǎn)品是設(shè)計(jì)和生產(chǎn)出來的。它以組織全員參與為基礎(chǔ)，代表了質(zhì)量管理發(fā)展的最新階段 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 全面質(zhì)量控制 全面質(zhì)量管理內(nèi)容和特點(diǎn)，概括起來是 “ 三全 ” 、 “ 四一切 ” 。目的就是控制不良出廠。 成品品質(zhì)管理 FQC ： Finish Quality Control的簡寫，在產(chǎn)品完成所有制程或工序後，對於產(chǎn)品「本身」的品質(zhì)狀況，包括：外觀檢驗(yàn) (顏色、刮傷 )、尺寸量測、性能測試，進(jìn)行全面且最後一次的檢驗(yàn)與測試，目的在確保產(chǎn)品符合出貨規(guī)格要求，甚至符合客戶使用上的要求 (Fitness for Requirement)。 ” 制程管理 IPQC ： InPut Process Quality Control的簡寫，指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的品質(zhì)控制。 第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價(jià)。 第八步：提出改善目標(biāo)及實(shí)施方案。 第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。 第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時(shí)間觀測 第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時(shí)應(yīng)注意如下兩點(diǎn)： 剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。 ECRS法則進(jìn)行改善時(shí)的優(yōu)先順序?yàn)?:“取消 ” 不必要的動(dòng)作或工序（第一選擇）； “ 合并 ” 微小動(dòng)作（次選）； “ 重排 ” 作業(yè)工序或動(dòng)作（第三選擇）； “ 簡化 ” 復(fù)雜動(dòng)作或工序（最后選擇） 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 平衡改善的實(shí)施步驟 第一步：明確改善目的和對象： 是否因?yàn)樯a(chǎn)量變動(dòng)（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善 是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員 改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個(gè)流程 第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。 ? 個(gè)別生產(chǎn)線流動(dòng)停止 ,出現(xiàn)在制品滯留時(shí)間過長情況。 ? 一些工序的半成品堆積過多 ,而另一些則很少 。 ? 出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象 。 : 其計(jì)算公式 =生產(chǎn)線各工序時(shí)間總和 /(瓶頸工時(shí) X人員數(shù) ) :其計(jì)算公式 =1平衡率 :其計(jì)算公式 =∑( 瓶頸工時(shí) 工位工時(shí) ) :其計(jì)算公式 =(節(jié)拍 瓶頸時(shí)間 )X總?cè)藬?shù) :其計(jì)算公式 =稼動(dòng)損失時(shí)間 /(節(jié)拍 X總?cè)藬?shù) )X100%,平衡損失時(shí)間與稼動(dòng)損失時(shí)間是兩個(gè)不同的概念 ,平衡損失時(shí)間是瓶頸工時(shí)與各工位工時(shí)時(shí)間差的總和 ,而稼動(dòng)損失時(shí)間是工序生產(chǎn)節(jié)拍與瓶頸工時(shí)時(shí)間差的總和 ,它們之間的關(guān)系如下圖所示 : 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 工序進(jìn)度瓶頸 瓶頸的（ Bottle Neck)定義 :阻礙企業(yè)流程更大程度增加有效產(chǎn)出或減少庫存和費(fèi)用的環(huán)節(jié)謂之瓶頸，瓶頸可能是有形的 ,也可能是無形的。其計(jì)算公式： 節(jié)拍＝有效出勤時(shí)間／ [生產(chǎn)計(jì)劃量 X（１ +不良率） ] CV： 計(jì)算公式： CV=間隔標(biāo)記距離 /所耗時(shí)間 :指瓶頸站工時(shí)乘以生產(chǎn)線作業(yè)人數(shù)的總和。 生產(chǎn)線平衡 ? 縮短每一制品裝配時(shí)間 ,增加單位時(shí)間的生產(chǎn)量 ,降低生產(chǎn)成本 ? 減少工序間的在制品 , 減少現(xiàn)場場地的占用 ? 減少工程之間的預(yù)備時(shí)間 ,縮短生產(chǎn)周期 ? 消除人員等待現(xiàn)象 ,提升員工士氣 ? 改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達(dá)到一個(gè)流生產(chǎn)。 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 定義：是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象，達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 生產(chǎn)線平衡分析和瓶頸改善 一個(gè)木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板，這一規(guī)律我們稱之為“ 木桶定律 ” 。相對于推動(dòng)式生產(chǎn)，前一作業(yè)將