淺議煤矸石燒結磚廠隧道窯廢煙氣治理技術-文庫吧資料
2024-08-30 14:39本頁面
【正文】 用硬塑擠出成型、機械自 動化碼坯工藝；干燥、焙燒采用全內燃、雙通道隧道干 燥室、大斷面隧道窯一次碼燒生產工藝。 主要污染源治理方案 隧道窯煙氣污染物排放量 該生產線為全內燃焙燒，利用煤矸石原料自身的熱值即可滿足生產過程中所需的熱耗，不需添加其他燃料，產生的污染物主要是 SO煙塵。主要污染源來自于隧道窯焙燒過程中的廢煙氣。原料的化學成分分 析見表 2。其中：從原煤洗選過程中排出的洗矸占 25 %，矸石山上經過自燃后的過火 矸占 75 %，年消耗煤矸石混合料 243 408 t，其中洗矸60 852 t，過火矸 182 556 t。 Tile 17技 術 交 流2012 年第 4 期表 1 幾種典型濕法脫硫技術特點對比脫硫方法脫硫效率液氣比能耗脫硫投資費設備占地面積脫硫成本運行狀態(tài)脫硫產物簡易石灰法氨法 鈉堿法 雙堿法＜75%＞90%≥90%≥85%≥3≤1≤1≤2很大較小 較小 較小較低高 低 較高大較大 小 較大低高 高 較低易堵賽良好 良好 良好易處理難處理 較難處理 易處理 項目概況 生產規(guī)模年產 12 000 萬塊（折普通磚）煤矸石燒結空心（多 孔）磚生產線。3 工程實例以某二類區(qū)煤矸石燒結磚廠為例，分析了該生產 線隧道窯焙燒生產過程中產生的煙氣對周圍大氣環(huán) 境造成的污染程度，并詳細論述了所采取的有效治理 方案。該法的主要缺點是循環(huán)沉淀池占地面積大，投資 費用較鈉堿法高。因此最終消耗的是廉價的石灰。在有氧氣存在的情況下還可能發(fā)生氧化反應生雙堿法（NaOH+Ca(OH)2）脫硫技術為了克服石灰/石灰石技術容易結垢和堵塞及氨法 、鈉 堿 法 生 產 成 本 昂 貴 的 缺 點 ，發(fā) 展 了 雙 堿 法（NaOH+Ca(OH)2）脫硫技術。這樣的石灰法脫硫效率會下降，一般在70 %左右，另外更易出現(xiàn)設備結垢、堵塞現(xiàn)象，影響了 設備的正常運行。但石灰（石灰石）難溶于水，與 SO2 反應過程較慢，在脫硫中需要極大的持液量，當要求達到 90 %以上的脫硫效率時，其液氣比至少需達到 8 以上，導致 增加設備成本和消耗大量的能源，不適合磚瓦行業(yè)使 用。其中濕法脫硫技術應 用約占整個工業(yè)化脫硫裝置的 85%左右，主要有以下 幾種。FGD 技術種類繁多，但是真正工業(yè)化的只有十幾種。2國內外 SO2 污染物控制技術SO2 控制技術總共達 200 余種，歸納起來可分為三大類：①燃燒前脫硫，如洗煤、微生物脫硫；②燃燒中脫硫，如工業(yè)型煤固硫、爐內噴鈣；③燃燒后脫硫，即煙氣 脫硫（FGD）。該技術具有高吸收效率、液氣比低、其吸收液無結垢堵塞的風險、運行穩(wěn)定、投資低等優(yōu)點；其主要缺點是治 理過程需用 NaOH 作吸收劑，生產成本昂貴，僅適用 于 處 理 煙 氣 量 在 6000 Nm3/h～60 000 Nm3/h，初 始 煙氣中 SO2 濃度≤1 500 mg/Nm3 的工況。主要缺點是生產 成本高、易腐蝕、凈化后尾氣中含有氣溶膠、氨揮發(fā) 使得吸收劑的消耗量增加、產生二次污染等問題。成硫酸銨。由 于資金緊張，且環(huán)保設備的投資及運行費用較高，故企 業(yè)對污染物治理的積極性不高。一般大、中型磚廠為 2～4 條隧道窯，煙氣總排放 量大，治理難度大。煙氣中塵的含量相對較低，一般為 200 mg/Nm3～ 2012Brick amp。 制 磚用的原料煤矸石中不同程度地含有硫、氟等，在焙燒 過程中可逸出有害氣體 SOHF、NOX、CO、HCl 等。各地主管部門也相繼提高了 SO2 的排 污 費 征 收 標 準 ，由 2009 年 的 元/kg 提 至 目 前 的 元/kg，這 將 使 大 多 數(shù) 煤 矸 石 燒 結 磚 廠 面 臨 煙 氣 治理的嚴峻問題。新規(guī)劃進一步明確了“十二五”期間要堅持源頭預防， 綜合推進，強化結構減排，落實工程減排，完善監(jiān)管 減排，推行清潔生產，降低產污強度，促進經濟發(fā)展 方式轉變。 同 時 空 氣 中 的 SO2 還 可 形 成 硫酸酸霧，對生
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