【正文】 成的記錄。7）堆放時(shí)支點(diǎn)位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。5）波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。3）混凝土石子的最大粒徑過小、級(jí)配差使混凝土的彈性模量偏小?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。2）樁頭主筋偏位大時(shí)，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。2）施工放樣不準(zhǔn)確。，將樁頭鋼筋板成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。2）導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于1m。3）清孔不到位置而引起夾泥。形成原因：1）未按設(shè)計(jì)配合比進(jìn)行施工。9）混凝土灌注期間，間歇時(shí)間不應(yīng)大于混凝土初凝時(shí)間。7）攪拌機(jī)設(shè)備工作狀態(tài)良好，并配有備用設(shè)備。5）鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。3）鉆孔前鉆機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行操平。防治措施：1）確保良好的集料級(jí)配和混凝土和易性。5）混凝土澆注過程中導(dǎo)管埋置深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。3）攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時(shí)間過長(zhǎng)。形成原因：1）集料級(jí)配差，混凝土和易性差而造成的離析卡管。2）安裝足夠的合格的保護(hù)層墊塊。3）保護(hù)層墊快偏少或偏薄。、鋼筋保護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直形成原因：1）質(zhì)量意識(shí)差，責(zé)任心差。4）加工安裝后要及時(shí)澆筑混凝土。2）安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。4）應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅(jiān)持自檢。2）冬天焊接防過火。5）焊接后接頭驟冷。3）未能及時(shí)選擇合適的焊條，如II級(jí)鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。形成原因：1）電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2）閃光對(duì)焊的接頭應(yīng)對(duì)齊。4）幫條焊只有一根幫條。2）搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成s形。2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。2）鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時(shí)未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。4）鋼筋接頭據(jù)鋼筋彎起點(diǎn)距離應(yīng)不小于10d。2）受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力段面。形成原因：無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對(duì)街頭所形成的弱強(qiáng)斷面的危害性意識(shí)不夠。2）采用沁水率小的水泥。3）振搗過度。、色差大形成原因：1）砂、石料級(jí)配差。2) 處理好模板拼縫。4）模板的 槽嵌接不緊密造成跑模。2）模板剛度不夠而造成變形。2）鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。3）施工縫鑿毛時(shí)間過早導(dǎo)致混凝土表面松散。形成原因：1）施工縫未鑿毛。3）控制混凝土分層澆筑厚度，對(duì)于插入式附著式振動(dòng)器不宜超過300mm。防治措施：1），與側(cè)模應(yīng)保持5~10cm的深度。、麻面、氣孔形成原因：1）混凝土澆筑時(shí)漏振。2）混凝土自由傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽、或振動(dòng)溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置減速裝置。3）改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時(shí)間小于前層混凝土的初凝時(shí)間。防治措施：1）大構(gòu)件混凝土分層澆筑時(shí)間較長(zhǎng)，應(yīng)增加攪拌能力。7）基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采取預(yù)壓措施。5）及時(shí)養(yǎng)生。3）優(yōu)化配合比：改善骨料級(jí)配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。防治措施：1）采用安定性合格的水泥。4）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時(shí)因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力 超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。2）大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。5）嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工 。3）現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)設(shè)置計(jì)量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測(cè)定砂石料含水量。2）對(duì)進(jìn)場(chǎng)用砂石料進(jìn)行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂、擴(kuò)大砂石料的堆放場(chǎng)地，并硬化，分類堆放。5）未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。3）砂、石料的拌和用水計(jì)量 不準(zhǔn)確或根本就沒有計(jì)量。2）不同規(guī)格的砂石料混堆。防治措施：嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時(shí)封閉。５）嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。３）完善瀝青混合為配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，控制壓實(shí)度。６）瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化，防治措施；１）摻加抗剝落劑。４）瀝青用量不足。２）石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。３）瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。防治措施：１）采用水泥穩(wěn)定碎石基層。形成原因：１）瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。防治措施：１）嚴(yán)格控制油石比。形成原因：１）瀝青用量偏高。防治措施：１）加強(qiáng)基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強(qiáng)度的均勻性。２）瀝青混凝土局部壓實(shí)或強(qiáng)度不足。２）采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。３）重車的渠化交通。形成原因：１）瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。２）清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。２）做面的工人技術(shù)水平較差。４）按設(shè)計(jì)處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計(jì)規(guī)定。２）施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。３）路基發(fā)生不均勻沉降。形成原因：１）切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。３）在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行壓紋。防治措施：１）選用重量適宜的壓紋機(jī)配以熟練得操作手。３）壓紋間隔時(shí)間過長(zhǎng)，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。形成原因：１）壓紋機(jī)重量不夠或操作不熟練。２）按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實(shí)。３）試件養(yǎng)生條件不合格。形成原因：１）混合料取樣不具代表性，試件成型不規(guī)范。防治措施：１）增強(qiáng)試驗(yàn)人員責(zé)任心，并經(jīng)常組織人員學(xué)習(xí)有關(guān)規(guī)范和省高指對(duì)瀝青面層原材料檢測(cè)項(xiàng)目、檢測(cè)頻率的規(guī)定，按規(guī)定進(jìn)行檢測(cè)。形成原因：１）試驗(yàn)人員責(zé)任心不強(qiáng)，未按省高指要求檢測(cè)。２）施工過程中攤鋪機(jī)前方應(yīng)有運(yùn)料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做到每天攤鋪僅在收工時(shí)才停機(jī)。４）下承層平整度很差。２）攤鋪過程中停車待料。形成原因：疏忽或重視不夠防治措施：及時(shí)填補(bǔ)上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實(shí)到規(guī)定要求。防治措施：１）做好施工放樣。３）規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。防治措施：１）選用合格的原材料進(jìn)行施工。4）。2）礦粉親水系數(shù)不合格。４）在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會(huì)產(chǎn)生污染的工程。２）邊坡、壓頂、隔離柵施工時(shí)，中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。５）綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。３）中央分隔帶回填土或進(jìn)行綠化工程時(shí)將土灑落到路面上造成路面污染。形成原因：１）交叉施工，運(yùn)料車行駛滴油灑料造成路面被污染。２）根據(jù)設(shè)計(jì)要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間，避免提前卸載。５）路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。３）堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。形成原因：１）軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。防治措施：１）加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。形成原因：１）地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。防治措施：１）處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。２）基層開挖溝槽埋設(shè)管線。４）根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整?！。玻┱{(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。４）基層標(biāo)高超標(biāo)。２）施工時(shí)未根據(jù)每天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。４）保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。２）選用壓碎值小，針片狀顆粒含量較少、０．０７５ｍｍ以下顆粒含量較少的石料。５）拌和樓吸塵裝置未能效吸塵。３）石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于０．０７５ｍｍ級(jí)配數(shù)量。形成原因：１）用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。３）控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。防治措施：１）選擇壓碎值較小的粗集料。3）石料中軟石含量或方解石含量偏高。形成原因：1）石灰?guī)r集料壓碎值偏大。5）保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。3）調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。防治措施：1）保證石料的質(zhì)量和均勻性。4）承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采用生產(chǎn)配比誤差下限值。2）混合料中細(xì)集料含量偏高。5）嚴(yán)格控制壓實(shí)度。3）控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。防治措施：1）在瀝青拌和站的熱料倉(cāng)口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級(jí)配符合規(guī)定。3）混合料中細(xì)集料含量偏低。形成原因：1）馬歇爾試驗(yàn)隙率偏大或偏小。2）混合料出廠溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。2）集料孔隙較多。3）合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。防治措施：1）裝料過程料車應(yīng)前后移動(dòng)，運(yùn)料車應(yīng)覆蓋保溫。2）碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。5）嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。3）選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。5）標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。3）壓路機(jī)質(zhì)量小、壓實(shí)度遍數(shù)不夠。形成原因：1）瀝青混合料級(jí)配差。3）運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。形成原因：1）混合料集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。2）應(yīng)先做漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。3）縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。形成原因：1）未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。2）采用同一品種，統(tǒng)一廠家的水泥和石料。2）脫模劑質(zhì)量差。2）選擇合理的混凝土配合比，加強(qiáng)振搗，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。2）混凝土配合比不合理，振搗不夠。4）提高混凝土預(yù)制強(qiáng)度。2）禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應(yīng)廢棄。3）運(yùn)輸路緣石時(shí)野蠻裝卸，將緣石摔斷。形成原因；1）預(yù)制鋼模變形。防治措施：1）噴灑乳化瀝青量在涉及范圍內(nèi)，接縫搭接好，不露噴，做到均勻?yàn)⒉?。形成原因?下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。防治措施；1）控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在和各范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳化瀝青。形成原因：1）下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。2）采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。3）二灰碎石基層表面受凍害。：形成原因；1）下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。3）對(duì)乳化瀝青進(jìn)行與石料粘附性試驗(yàn)，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。防治措施：1）二灰碎石表面應(yīng)進(jìn)行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。3）乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。形成原因；1）基層表面浮灰雜物未清掃干