【正文】 觀察有漏水現(xiàn)象。：柔軟，厚度不小于1mm。：~，不合格適應(yīng)調(diào)整。：不少于140，用前過篩出雜物。：7~9mm、6~110~20~40~70。2工藝要求：4~6~10。筑爐1范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于60~500kg酸性爐襯和中性爐襯中頻感應(yīng)電爐。5檢查項(xiàng)目。，應(yīng)先點(diǎn)火后開煤氣閥門。：將筑補(bǔ)好的澆包吊放在專用平板小車上，送至烘包器對(duì)準(zhǔn)油嘴或煤氣嘴。，涂刷一層耐火粉漿（酸、中性包）或鹵水（堿性包）。，存放在指定的位置備用。包低的厚度不小于60mm。3操作程序：，將砂粉置于鐵板或容器內(nèi)配均勻后加入適量的水玻璃拌和均勻備用。堿性包材料石英砂石英粉粘涂粉水玻璃高鋁砂高鋁粉水玻璃鎂砂鎂粉粘士粉鹵水規(guī)格6（）270（）200()D~6()200()D~6（）200（200()D配比（%）503020適量60~6540~35適量5040106~8備注三種筑包材料可任選一種，優(yōu)先采用中性材料。酸性包、補(bǔ)材料配比應(yīng)符合下表規(guī)定。本標(biāo)準(zhǔn)適用于澆包打筑與修補(bǔ)的制作及烘烤的工藝操作。，控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。，一般不超過澆包容積的85%。，注滿澆口杯。，包嘴與型殼澆口杯的垂直距離保持在50~100mm之間，有關(guān)工藝規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成澆注。將脫氧劑加入澆包內(nèi)，對(duì)準(zhǔn)爐嘴接滿鋼水后，及時(shí)投入除渣劑。當(dāng)確認(rèn)各方面合格后，方可準(zhǔn)備澆注?！叭瑫r(shí)”即澆包同時(shí)烘好、鋼水同時(shí)合格、型殼焙燒好后才能澆注。2工藝要求、型殼空冷時(shí)間應(yīng)符合有關(guān)工藝規(guī)定要求。澆注1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鋼水澆注的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。，每爐測(cè)定一次。，澆注的鑄件組必須隔離存放，并該爐第2~3包澆注的鑄件組取兩個(gè)鑄件加倍復(fù)查，保安鑄件由專人取樣，爐前工不得取樣。%，一次稱量按鋼水量等份，分別加入爐內(nèi)及燒包內(nèi)。、電流較高、儀表指針擺差較大及冷卻水溫超過60℃時(shí)，應(yīng)停止溶化，待檢修好后，在開始熔煉操作。%時(shí)不能出鋼，應(yīng)再次取樣化驗(yàn)，按第二次分析結(jié)果調(diào)整分后方能出鋼。每爐要做好原始記錄和交接班工作。出完第二包后，取爐后分析試樣。然后加入100~200g的除渣劑進(jìn)行出鋼前的終除渣，除渣不得少于三次，以除盡渣為準(zhǔn)。根據(jù)爐前分析報(bào)告，迅速計(jì)算所需加材料的數(shù)量，預(yù)熱后加入爐內(nèi)。，并繼續(xù)進(jìn)行熔化，這時(shí)一般加同種鋼號(hào)的回爐料，等分析報(bào)告。，鋼水量約占爐體容積的2/3~3/4時(shí)，將鋼水溫度加熱至1550~1570℃，扒開爐渣，用脫氧劑脫氧。加料時(shí)應(yīng)將爐料預(yù)熱。要及時(shí)搗料，防止“搭橋”。、通電開始溶化。，然后用較大塊度爐料裝滿爐子。 取值 分析值08鋼脫碳加入量=爐料總重量（ 爐料總重量（取值一分析值）合金元素的吸收率元素CSiMnCrMoAl吸收率（%）80~9060~7070~8090~9580~9050~70化學(xué)成分調(diào)整取值按表1執(zhí)行，合金元素的吸收率按表3執(zhí)行。：準(zhǔn)備好搗料棒、取樣勺、取樣模。、無(wú)孔洞、無(wú)機(jī)械損傷，嚴(yán)重?fù)p蝕的爐襯應(yīng)停止使用。%+瑩石20%。表2 合金的塊度要求，與廢鋼同等要求。JB81566：1570——1590℃：依據(jù)鑄鋼牌號(hào)、零件結(jié)構(gòu)按有關(guān)工藝規(guī)定執(zhí)行。企標(biāo)ZG1Cr13≤≤≤~企標(biāo)ZG40Cr~~~~備注CMnSiCrMoSP2工藝要求. 表1 鑄鋼件化學(xué)成分表鑄鋼熔煉1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鑄鋼熔煉的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。5檢查項(xiàng)目，做好原始記錄。，嚴(yán)禁隨意提高爐溫。清除臺(tái)車及焙燒盤上的鋼渣、碎殼，鋪平沙子，便于下次在裝型殼。、澆注工序的操作人員密切配合，同步進(jìn)行，保證在規(guī)定的型殼空冷時(shí)間內(nèi)完成澆注工作?！媸拢皶r(shí)調(diào)節(jié)油量或煤氣量，使?fàn)t溫控制在工藝要求范圍內(nèi)。，先開風(fēng)門，在開油嘴，然后點(diǎn)火燃燒，燃燒后及時(shí)調(diào)節(jié)風(fēng)量、油量，使燃油呈霧狀，確保其完全燃燒。，把抽風(fēng)管的擋風(fēng)板開至最大。應(yīng)呈白色透明亮狀，不冒黑煙。箱式爐焙燒可參照?qǐng)?zhí)行。型殼焙燒1范圍，工序檢查員每次抽查一次，做好原始記錄。，~，直到合格為止。，防止酸液傷人。，經(jīng)配有過濾網(wǎng)的泵送到沉淀槽設(shè)備。，蠟料沸騰狀態(tài)下緩慢加入鹽酸或硫酸，持續(xù)沸騰45~90min后關(guān)閉蒸汽閥門。3操作程序、漏蠟，有問題要及時(shí)處理。b．硫酸加入量為蠟料的3%~6%。，即鹽酸和硫酸，可任選擇一種。2工藝要求：蠟料：水=3：1：100177。蠟料處理1范圍。要保持一定量的脫蠟液,脫出的蠟料應(yīng)及時(shí)通過蠟、水分離器流入儲(chǔ)蠟槽中。4注意事項(xiàng)，pH值是否符合工藝要求。脫蠟盡后用雙手拿著型殼將水倒盡。，必須將澆口杯上部的浮砂殼皮用熱水或壓縮空氣吹干凈。、pH值符合工藝要求后方能生產(chǎn)。：≥24h（氯化銨硬化劑制造的模組存放不得超過三天）。a．%HCl溶液，PH1~（適用于結(jié)晶氯化鋁硬化劑、混合硬化劑制造的模組脫蠟）2工藝要求：90~98℃。熱水脫蠟1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了模組熱水脫蠟的工藝要求、操作程序、注意事項(xiàng)和檢查項(xiàng)目。6H2O含量，NH4Cl含量。，B（堿化度）含量。、干燥室、涂料槽、撤砂機(jī)應(yīng)定期清理，保證良好狀態(tài)。，掉件大于三分之一者不再繼續(xù)涂制。，應(yīng)保證涂料粘度、撤砂效果、硬化溫度、干燥溫度、干燥時(shí)間符合工藝要求，若檢查不符合要求時(shí)，應(yīng)立即停止生產(chǎn)，調(diào)整合格后再生產(chǎn)。5注意事項(xiàng)，一般表面層、過渡層、加固層全部用石英砂，也可以從第三層開始用鋁礬土砂或高嶺石系列砂。4手工制殼操作程序，~。，澆口杯頂部用專用工具打平，浮砂、殼皮用壓縮空氣吹干凈。、撤砂工序中，要切實(shí)負(fù)責(zé)，對(duì)一、二層難涂之處，需用排刷點(diǎn)刷或用壓縮空氣吹，消除氣泡。啟動(dòng)撤砂機(jī)，把撤砂效果調(diào)整到最佳狀態(tài)。，測(cè)量涂料展度、硬化劑參數(shù)，啟動(dòng)干燥時(shí)設(shè)備，測(cè)量風(fēng)溫，使所有的指標(biāo)都控制在工藝要求的范圍內(nèi)?！婊蜿幱晏鞈?yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)硬化時(shí)間與風(fēng)干時(shí)間，以保證型殼質(zhì)量為準(zhǔn)。一般鑄件單重≤，~的五層半。b如增加過渡層，其硬化、干燥工藝參數(shù)同表面層，撤砂粒度30（）。 工藝參數(shù)硬化種類表面層加固層硬化干燥硬化干燥溫度（℃）時(shí)間min溫度（℃）時(shí)間min溫度（℃）時(shí)間Min溫度（℃）時(shí)間Min結(jié)晶氯化鋁常溫12~1520~3214~16常溫10~1225~3512~14氯化銨26~386~826~387~938~456~838~457~9混合硬化劑常溫8~1020~3210~12常溫8~1025~3510~12注：a氯化銨硬化劑可分別與結(jié)晶氯化鋁、氯化鎂進(jìn)行復(fù)合硬化，即前2~3層為氯化銨硬化，3~4層以后為結(jié)晶氯化鋁硬化或氯化鎂化。6H2O(%)NH4Cl（%）JFC加入量（%）PH值密度/（g/cm3）