【正文】 ，精車時應(yīng)選用較小（但不能太?。┑谋吵缘读縜P和進(jìn)給量f，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度v。增大背吃刀量aP可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。切削用量選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機(jī)床潛力與刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。圖43 大余量毛坯的階梯切削路線圖44 分層切削時的刀具終止位置② 利用刀具半徑補償時，要注意刀補的建立與取消在輔助程序段進(jìn)行。因為在同樣背吃刀量的條件下，按圖a方式加工所剩的余量過多。同時要注意分層切削時的終刀位置，避免因終刀干涉產(chǎn)生過大的切削力。 加工路線與加工余量的確定確定加工路線時注意以下幾個問題：① 零件若從毛坯開始加工，要粗、精加工分開。 裝夾與定位方法的確定根據(jù)被加工零件的特征及技術(shù)要求，合理選擇裝夾定位方式。④ 根據(jù)刀架尺寸、刀片類型和尺寸選擇刀桿。② 根據(jù)粗、精加工要求和加工條件確定刀片的牌號和幾何槽形。如圖42所示。數(shù)控編程時應(yīng)該首先確定工件坐標(biāo)系。以參考點為原點的坐標(biāo)系叫做參考坐標(biāo)系，機(jī)床的實際坐標(biāo)是以參考點為原點的坐標(biāo)值。參考點是機(jī)床上的一個固定點。如圖81所示。車床的機(jī)床原點為主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面之交點。各坐標(biāo)系的關(guān)系為：① 機(jī)床坐標(biāo)系。為提高工件的加工精度，輪廓編程時，以刀尖圓弧半徑為刀位點，利用刀具半徑補償功能，直接按工件輪廓尺寸編程。③ 由于車削加工常用棒料或鍛料作為毛坯，加工余量較大，為簡化編程，可利用固定循環(huán)指令，進(jìn)行粗車循環(huán)切削。② 被加工零件的徑向尺寸在圖樣上和測量時，一般用直徑值表示。數(shù)控車床的編程具有如下特點:① 在一個程序段中，根據(jù)圖樣上標(biāo)注的尺寸，可以采用絕對值編程或增量值編程，也可以采用混合編程。那么如果加工導(dǎo)程為3mm的螺紋，其進(jìn)給速度計算如下：F＝700r／min3mm／r＝2100mm／min為保證正確加工螺紋,在螺紋切削過程中，主軸速度倍率功能失效,進(jìn)給速度倍率無效。螺紋加工是典型高進(jìn)給率加工，比如加工導(dǎo)程為3 mm的螺紋，進(jìn)給量則是3mm／r。有關(guān)螺紋加工的一些數(shù)值可由下面列出經(jīng)驗計算方法得到：外螺紋小徑=外圓直徑－2牙高；螺紋牙高=≈走刀次數(shù)=+4；式中：P為螺紋導(dǎo)程，單線螺紋導(dǎo)程與螺距相同 車三角形外螺紋時，由于受車刀擠壓會使螺紋大徑尺寸脹大。每次切削深度的計算并不需要復(fù)雜的公式,但需要一些常識和經(jīng)驗。對螺紋、刀具或兩者的損壞可以通過保持刀片上的恒定切削載荷來避免。退出程序如下： ……N63 G32 Z20 F2；（螺紋加工程序）N64 U4 W2； (斜線退出，螺紋加工狀態(tài)) N65 G00 X50； (快速退出) 螺紋加工直徑和深度由于螺紋不能一次切削加工出所需深度，所以總深度必須分成一系列可操控的深度，每次的深度取值，不僅要考慮螺紋直徑，還要考慮加工條件：刀具類型、材料以及安裝的總體剛度。斜線退出時，螺紋加工G代碼和進(jìn)給率必須有效。 從螺紋退刀 為了避免損壞螺紋，刀具沿Z軸運動到螺紋末端時，必須立即離開工件，退刀運動有兩種形式——沿一根軸方向直線離開(通常沿X軸)，或沿兩根軸方向斜線離開(沿XZ軸同時運動)，如圖21所示。同理，螺紋切削結(jié)束前，存在減速問題，故必須合理設(shè)置的導(dǎo)出距離。如同汽車在達(dá)到正常行駛速度以前需要時間來加速一樣，螺紋刀在接觸材料前也必須達(dá)到指定的進(jìn)給率，確定前端安全間隙量時必須考慮加速的影響，故必須設(shè)置合理的導(dǎo)入距離。在螺紋刀接觸材料之前，其速度必須達(dá)到100％編程進(jìn)給率。粗牙螺紋的間隙更大一些?！　“凑哲嚶菁y的規(guī)律，每次吃刀時的切削面積應(yīng)盡可能保持均衡的趨勢，因此相鄰兩次的吃刀深度應(yīng)按遞減規(guī)律逐步減小，本循環(huán)方式下，第一次切深為 D d ，第 n 次切深為 D d ，相鄰兩次切削深度差為 ( D d D d ) ，若鄰次切削深度差始終為定值的話，則必然是隨著切削次數(shù)的增加切削面積逐步增大，有的車床為了計算簡便而采用這種等深度螺紋車削方法，這樣螺紋就不易車光，而且也會影響刀具壽命?！?20176。 8 次 7 次 表 11 常用米制螺紋切削的進(jìn)給次數(shù)與背吃刀量 ( 雙邊 ) ( mm ) 螺 距 牙 深 背吃刀量及切削次數(shù)1 次 2 次 3 次 4 次 　　整個螺紋牙深的車削需要根據(jù)螺紋螺距的大小按下表來分配每次的吃刀深度。若工件錐面起點坐標(biāo)大于終點坐標(biāo)時，R后的數(shù)值符號取正，反之取負(fù)，該值在此處采用半徑編程。如圖 42 所示，編程算法如下： 格式 ： G92 X（U）... Z(W)... R... F... 。對于端面螺紋，格式為 : G32 X... F... 。 增量： G32 U(xb xa ) W(zb za ) F f 。 需要注意的是：螺紋車削的開始和結(jié)束部分應(yīng)留有適量的緩沖變化段 δ 1和δ2 ，以保證有效行程段內(nèi)的螺紋螺距均勻不變。 基本車螺紋的指令 G32 圖 14 基本螺紋車削 　　G32 指令相當(dāng)于一個走刀速度比較快的 G01 指令。運動③：刀具X向快速（G00方式）退刀至螺紋加工區(qū)域外的X向位置。運動①：將刀具從起始位置X向快速（G00方式）移動至螺紋計劃切削深度處。為實現(xiàn)多次切削的目的，機(jī)床主軸必需恒定轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)，且必須與進(jìn)給運動保持同步，保證每次刀具切削開始位置相同，保證每次切削深度都在螺紋圓柱的同一位置上，最后一次走刀加工出適當(dāng)?shù)穆菁y尺寸、形狀、表面質(zhì)量和公差，并得到合格的螺紋。車刀刀尖角的對稱中心線必須與工件軸線垂直，裝刀時可用樣板來對刀。可轉(zhuǎn)位螺紋車刀是弱支撐，剛度與強(qiáng)度均較差。螺紋車刀片的形狀跟螺紋牙型一樣，螺紋刀切削不僅用于切削，而且使螺紋成型。細(xì)牙普通螺紋代號用字母“M”及公稱直徑螺距表示，如M2M272等。普通螺紋分粗牙普通螺紋和細(xì)牙普通螺紋。如圖11所示的螺紋車削加工。螺紋形狀主要由切削刀具的形狀和安裝位置決定。CNC車床可加工出高質(zhì)量的螺紋，本節(jié)主要學(xué)習(xí)用CNC車床車削螺紋的工藝編程方法。關(guān)鍵詞： 車削加工/螺紋車削/零件的工藝過程/工藝參數(shù)/程序編制Thread parts lathing and programming of researchABSTRACT In the lathe, the use of the workpiece and the tool rotation curve of linear motion or motion to change the rough shape and size, processing it into line with the requirements of the drawings. Turning the workpiece in a lathe using tool rotation relative to the workpiece cutting method. Turning to the main cutting tool by the workpiece and not available. Tu