【正文】 模正視圖圖42 凹模俯視圖凹模的徑向尺寸計(jì)算公式如下：a 型腔徑向尺寸 L1 = [(1 + sL )xΔ] =（[1 + ） ] = L塑=201 Δ= L2 = [(1 + sL ) 塑xΔ] =（[1 + ） ] 0+ = 0+ L塑 =5 Δ=L = [(1 + sL )xΔ] =（[1 + ） ] 0+ =+ L塑 =9 Δ=b 型腔深度尺寸H塑——塑件外形公稱尺寸（取 5） x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 ~，在此取 2/3（以下相同） Δ——塑件的尺寸公差（取 ）δz ——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的 1/3~1/6，在此取δz =Δ/3（以下相同） H 1= [(1 + sH )xΔ] =（[1 + ） 32 (2 / 3) ] 0+ =+ H塑 =44 Δ=H 2= [(1 + sH )xΔ] =（[1 + ）12(2 / 3) ] 0+=+ H塑 =11 Δ=H 3= [(1 + sH )xΔ] =（[1 + ） 22(2 / 3) ] 0+=+ H塑 =22 Δ=(2) 凸模的工作尺寸的計(jì)算凸模是成型零件外形的，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸模的磨損會(huì)使被包容尺寸逐漸變小。（1）型腔工作尺寸的計(jì)算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會(huì)使包容尺寸逐漸增大。 一般情況影響零件及塑件公差的主要因素是模具的制造公差 δz ,塑件的收縮率 S和模具磨損量δc 這三項(xiàng)。一般當(dāng)模具分型面的平面度較高表面粗糙度較低時(shí)塑件產(chǎn)生的飛遍也小。而且按成型加工過程中的增減趨向取“ + ”“”符號。Δ”。（1）塑件的公差：塑件的公差按規(guī)定取單項(xiàng)極限制，制品的外輪廓尺寸公差取負(fù)值“ Δ”制品的內(nèi)腔尺寸取正值“ +Δ”。通常有凹模、凸模、型芯、成型桿、鑲件等零件式部件。屬馬氏體類型不銹鋼,該鋼機(jī)械加工性能較好,經(jīng)熱處理(淬火及回火)后,具有優(yōu)良的耐腐蝕性能,拋光性能,較高的強(qiáng)度和耐磨性,適于制造承受高負(fù)荷,高耐磨及在腐蝕介質(zhì)作用下的塑料模具,透明塑料制品模具等。從工藝性能考慮:要熱加工工藝好,加工溫度范圍寬,冷加工性能如切削,銑削,拋光等加工性能好,此外還要考慮淬透性和淬硬性,要求材料來源廣,價(jià)格低。４　模具設(shè)計(jì) 模具材料現(xiàn)有的模具模架已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化,是關(guān)系到模具質(zhì)量的前提條件,如果選材不當(dāng)，則所有的精密加工所投入的工時(shí),設(shè)備費(fèi)用將浪費(fèi)。S≧H1+H2+（5～10）mm 280 ≧44+65+10 280≧119 滿足要求。(9) 開模行程校核所選注塑機(jī)為全液壓式鎖模機(jī)構(gòu)，最大開模行程受模具厚度影響。采用螺釘直接固定時(shí)（大型模具常用這種方法），模具動(dòng)，定模板上的螺孔及其間距，必須與注塑機(jī)模板臺(tái)面上對應(yīng)的螺孔一致；采用壓板固定時(shí)（中，小模具多用這種方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大的靈活性。式中 H——所設(shè)計(jì)的模具厚度 260 mm； H——注塑機(jī)所允許的最小模具厚度170 mm；H——注塑機(jī)所允許的最大模具厚度360 mm；(8) 模具安裝尺寸校核注塑機(jī)的動(dòng)模板，定模板臺(tái)面上有許多不同間距的螺釘孔或“T”形槽，用于安裝固定模具。模具長寬方向的尺寸要與注塑機(jī)拉桿 間距相適應(yīng)，模具至少有一個(gè)方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑機(jī)的工作臺(tái)面上。模具端面凸臺(tái)高度應(yīng)小于定位孔深度。α=20(5) 定位圈尺寸校核注塑機(jī)固定模板臺(tái)面的中心有一規(guī)定尺寸的孔，稱之為定位孔。 D=5mm。R2=11mm。 式中 F注塑機(jī)額定鎖模力：1000KN； K安全系數(shù)，～，取K=； (3) 塑化能力的校核初定的成型周期為30秒計(jì)算，實(shí)際要求的塑化能力為:每次實(shí)際注射量/成型周期 即：=（g/s），（g/s），說明注射機(jī)能完全滿足塑化要求。(2) 鎖模力的校核 在確定了型腔壓力和分型面面積之后，可以按下式校核注塑機(jī)的額定鎖模力：F＞K A為了保證塑件質(zhì)量，充分發(fā)揮設(shè)備的能力，選擇范圍通常在50%～80%。P型 =24620010635106=644（KN）式中F鎖注射機(jī)的鎖模力（N）； A分塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和；P型型腔壓力，取P型=35MPa ；結(jié)合上面兩項(xiàng)的計(jì)算，初步確定注塑機(jī)為表35所示，查國產(chǎn)注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)表取SZ160/1000,主要技術(shù)參數(shù)如下表35所示。表34 注射量與注射時(shí)間的關(guān)系注射量/cm3 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000注射時(shí)間/S 1 3 5(4)塑化能力；,若塑化能力高而機(jī)器的空循環(huán)時(shí)間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會(huì)加長成型周期.(5)鎖模力；注塑機(jī)的合模機(jī)構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應(yīng)被熔融的塑料所頂開.(6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動(dòng)模板的行程,.(7)開合模速度；為使模具閉合時(shí)平穩(wěn),以及開模,推出制件時(shí)不使塑料制件損壞,要求模板在整個(gè)行程中的速度要合理,即合模時(shí)從快到慢,開模時(shí)由慢到快在到停.(8)空循環(huán)時(shí)間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動(dòng)作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時(shí)間.（材料密度取ρ=．dm3）；總體積V=2=； 總質(zhì)量M==；流道凝料V’= (流道凝料的體積(質(zhì)量)是個(gè)未知數(shù),()來估算,塑件越大則比例可以取的越小)；實(shí)際注射量為:V=2= cm3；實(shí)際注射質(zhì)量為M===；, 即： ≧ V實(shí) V公= V實(shí)/ =247。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。成為塑料成型設(shè)備制造業(yè)中增長最快,產(chǎn)量最多的機(jī)種之一。表33 制品成型工藝參數(shù)初步確定 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容注塑機(jī)類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 48 噴嘴形式 直通式 模具溫度 50噴嘴溫度(℃) 230 后段溫度(℃) 150~210中段溫度(℃) 170~230 前段溫度(℃) 190~250 注射壓力MPa 90 保壓力MPa 80注射時(shí)間s 保壓時(shí)間 s 5冷卻時(shí)間s 20 其他時(shí)間s 3成型周期s 30 成型收縮(%) 干燥溫度(℃) 60~80 干燥時(shí)間(℃) 1~3 后處理溫度70℃，保溫時(shí)間2小時(shí)。確定成型周期的經(jīng)驗(yàn)數(shù)值如表32所示。3）時(shí)間；完成一次注塑成型過程所需要的時(shí)間稱為成型周期。對于像PS流動(dòng)性好的料，保壓力應(yīng)該小些，以避免產(chǎn)生飛邊，保壓力可取略低于注射壓力。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動(dòng)的阻力，提供充模速度及對熔料進(jìn)行壓實(shí)等。ABS料與溫度的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)如表31所示。 注塑成型工藝條件1）溫度；注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。故有的塑件需要進(jìn)行后處理，常用的后處理方法有退火和調(diào)濕兩種。其中，塑料凝結(jié)時(shí)的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。從螺桿開始后退到結(jié)束（時(shí)間從T2到T3），由于模腔內(nèi)的壓力比流道內(nèi)高，會(huì)發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內(nèi)的壓力迅速下降。由于塑料仍在流動(dòng)，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端沿流動(dòng)方向排列）容易被凝結(jié)，所以這一階段是大分子定向形成的主要階段。圖中T0代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時(shí)刻；當(dāng)模腔充滿熔體（T=T1）時(shí)，熔體壓力迅速上升，達(dá)到最大值P0。對于吸濕性強(qiáng)的塑料，應(yīng)根據(jù)注射成型工藝允許的含水量進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱，以避免收縮應(yīng)力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。一般分為三個(gè)階段的工作。 結(jié)合該產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)，分型面確定在塑件的最大投影面的曲面上，如圖31所示。此塑件帶有側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，宜采用多型腔單分型面模具，初步設(shè)定為2個(gè)型腔。本人先設(shè)想為一模二型腔，其具體將通過注塑機(jī)的最大注塑量校核。一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，對于精度要求不太高的小型塑件，是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。 型腔數(shù)目的確定注塑模的型腔數(shù)目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數(shù)目的確定時(shí)主要考慮以下幾個(gè)有關(guān)因素：（1） 塑件的尺寸精度；（2） 模具制造成本；（3） 注塑成型的生產(chǎn)效益；（4） 模具制造難度。塑件外觀質(zhì)量要求高，外表面不允許出現(xiàn)劃傷、氣泡、縮孔、熔接痕等缺陷，因而澆口應(yīng)避免設(shè)置在外表面。綜合考慮選采用方案一。這樣可以簡化模具，只需在塑件上注出底孔，之后用自攻螺釘直接旋入裝配即可，底孔的脫模斜度10～20 。但電話聽筒的上蓋和下蓋之間是用側(cè)向卡扣連接，所以必需設(shè)置側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。塑件的形狀應(yīng)有利于提高塑件的強(qiáng)度和剛度，薄殼狀塑件可設(shè)計(jì)成球面或拱形面。本課題與齒輪、嵌件、飛邊、文字與符號及制品表面彩飾等的設(shè)計(jì)無關(guān)，故不作考慮?！】椎脑O(shè)計(jì)孔的極限尺寸原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型，在注射成型時(shí)，型芯受到高速流動(dòng)的塑料熔體的沖擊，如果型芯的直徑太小或太長，則會(huì)因?yàn)楦邏簺_擊而彎曲，所以對孔的最小直徑和孔的最大深度加以限制。圓角不僅有利于物料充模，同時(shí)也有利于融料在模具型腔內(nèi)的流動(dòng)和塑件的脫模?！A角塑件上各處的輪廓過度和壁厚連接處，一般采用圓角連接，有特殊要求時(shí)才采用尖角結(jié)構(gòu)。塑件上適當(dāng)設(shè)置的加強(qiáng)肋可以防止塑件的翹曲變形；沿著物料流動(dòng)方向的加強(qiáng)肋還能降低充模阻力，提高融體流動(dòng)性，避免氣泡，縮孔和凹陷等現(xiàn)象的產(chǎn)生。以下是ABS的脫模斜度推薦值： 制件外表面 制件內(nèi)表面 35′～1030′ 30′～40′塑件內(nèi)表面在造型時(shí)就有弧度,如果要有脫模斜度就是在凹槽和鎖位處,這不僅對脫模有好處，而且可以更好的鎖緊。該塑件屬于中小型件，塑件邊緣的壁厚均勻。本設(shè)計(jì)選用的材料是ABS，它是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學(xué)單體合成。　壁厚各種塑件，不論是結(jié)構(gòu)件還是板壁,根據(jù)使用要求具有一定的厚度，以保證其力學(xué)強(qiáng)度。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的決定性因素，通常要比塑件高出一個(gè)等級?！∷芗谋砻尜|(zhì)量表面質(zhì)量是一個(gè)相當(dāng)大的概念，包括微觀的幾何形狀和表面層的物理力學(xué)性質(zhì)兩方面技術(shù)指標(biāo)，而不是單純的表面粗糙度問題。（2）塑料材料—— 主要是收縮率的影響，收縮率大的尺寸精度誤差就大。尺寸精度的組成及影響因素；制品尺寸誤差構(gòu)成為： =+++