【正文】 圍較大，可同時采用步進梁式爐和推鋼式爐。在板坯規(guī)格范圍不大的情況下，建議采用步進梁式連續(xù)加熱爐。（5）單位熱耗步進梁式連續(xù)加熱爐和推鋼式連續(xù)加熱爐單位熱耗相近，車底式連續(xù)加熱爐的單位熱耗較高。但加熱完成后，如車間出料設(shè)備能力足夠，就可以連續(xù)出爐，其瞬時能力比較大。但推鋼式連續(xù)加熱爐為了減小黑印需要適當(dāng)延長均熱時間，另外受推鋼比限制，爐長也不能太長，故在相同的坯料情況下，兩種爐型的產(chǎn)能差距是明顯的。車底式加熱爐中板坯有無水冷墊塊支撐，幾乎沒有黑印產(chǎn)生，板坯溫度均勻性最好。推鋼式連續(xù)加熱爐采用推鋼機裝料并輸送爐子全長的板坯，即便使用拖出機出料，板坯在裝料及爐內(nèi)輸送過程中板坯和支撐塊之間是滑動的，板坯下表面產(chǎn)生劃傷不可避免?；顒恿汉凸潭航惶孀兾恢伟迮?，可以是板坯的水管黑印減少到最小。車底式加熱爐對板坯尺寸、形狀沒有特殊要求。推鋼式連續(xù)加熱爐對板坯最小長度要求可以短到1600 mm，相應(yīng)板坯最大長度也比較短。 爐型的比較（1）對板坯尺寸、形狀的要求步進梁式連續(xù)加熱爐對板坯的最短長度要求一般不小于1700mm，相應(yīng)板坯的最大長度也比較長。寬厚板車間原料板坯長度較短，鋼種較多，連續(xù)式加熱爐的主要特點是：多為兩排或三排布料，爐子較窄且長，沿爐長方向分多段控制以適應(yīng)多種加熱制度的需要等。寬厚板——作為一種比較獨特的軋制產(chǎn)品，因原料品種、規(guī)格較多，所以對加熱設(shè)備也有一定的特殊要求。（2）使坯料內(nèi)外溫度均勻，避免在軋件內(nèi)部出現(xiàn)溫度應(yīng)力。為使加熱爐內(nèi)溫度分布合理應(yīng)注意調(diào)節(jié)爐膛壓力，保證出料端爐膛壓力為零或微正壓，以使?fàn)t內(nèi)氣氛保持暢通。當(dāng)軋機生產(chǎn)不正常時，不僅要控制爐溫，而且要注意保持爐壓，避免過熱過燒以及嚴重氧化。如在軋機正常生產(chǎn)時。加熱爐熱工操作直接關(guān)系到坯料加熱的質(zhì)量和產(chǎn)量。為我們選用軋機進行生產(chǎn)提供了方便的條件。在選擇軋機時，一般要注意，考慮一下原則[9]：（1）在滿足產(chǎn)品方案的前提下，使軋機組成合理，布置緊湊； （2）有較高的生產(chǎn)率和設(shè)備利用系數(shù)；（3）保證獲得良好的產(chǎn)品，并考慮到生產(chǎn)新產(chǎn)品的可能；（4）有利于軋機的機械化，自動化的實現(xiàn)，有助于工人的勞動條件改善；（5）軋機結(jié)構(gòu)型式先進合理，制造容易，操作簡單，維修方便；（6）備品備件更換容易，并利于實現(xiàn)備品備件的標(biāo)準(zhǔn)化；（7）有良好的綜合經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)。軋機選擇的主要依據(jù)是：車間生產(chǎn)的鋼材的鋼種，成品品種和規(guī)格，生產(chǎn)規(guī)模的大小以及由此而確定的產(chǎn)品生產(chǎn)工藝過程。 軋鋼機的選擇原則 軋機是完成金屬軋制變形的主要設(shè)備，是代表車間生產(chǎn)技術(shù)水平、區(qū)別于其他車間類型的關(guān)鍵。但如場地或設(shè)備投資等受到限制，或預(yù)定的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)單一時，單機架布置也能夠?qū)崿F(xiàn)預(yù)定目標(biāo)，因此國內(nèi)外也有很多中厚板工廠根據(jù)自身的需要選擇單機架軋機[6]。與單機架相比，雙機架軋機中每架軋機的功能相對單一，故障率也相對較低，同時也有利于達到和保持產(chǎn)品的精度。而精軋機需實現(xiàn)最終產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量和精度，因此需要配置完善的板形控制機構(gòu)。在雙機架布置形式中，開坯與成品軋制的任務(wù)有粗軋機和精軋機分別承擔(dān)。雙機架組合形式通常有二輥可逆+三輥勞特、三輥勞特+四輥可逆、二輥可逆+四輥可逆或粗軋和精軋均為四輥可逆軋機等多種形式。當(dāng)軋制大鋼錠等特厚坯料時，容易對成品軋制的質(zhì)量、精度造成影響，如大塊氧化鐵皮的影響，軋制沖擊及壓下機構(gòu)長期的長行程運動對設(shè)備零部件間隙的影響等，同時軋制開口度較大，軋機上無法配置與彎輥、竄輥等現(xiàn)代化板形控制系統(tǒng)，較難兼顧薄板和厚板軋制[6]。與雙機架相比，單機架布置設(shè)備投資低，軋線長度短，車間面積小，相對同規(guī)格雙機架軋機而言，軋機產(chǎn)量較低。采用的機型有二輥可逆式、三輥勞特式和四輥可逆式軋機。 軋機的布置形式目前，世界上寬厚板軋機的布置主要有單機架和雙機架兩種形式。由于HC軋機可以實現(xiàn)大壓下軋制，減少了軋制道次，從而可以在材料硬化且邊部開裂之前軋到所設(shè)定的厚度，抑制了邊裂缺陷。HC軋機通過中間輥的橫移可以減小工作輥的撓曲變形和壓扁變形，同時HC軋機可以使用較小的工作輥直徑，從而顯著的減小了邊部減薄現(xiàn)象。HC軋機中間輥的橫移設(shè)計，使其具有傳統(tǒng)四輥軋機所不能達到的橫向剛度，從而保證了軋機板形控制的穩(wěn)定性，可以采用小輥頸的工作輥軋制，進而為大壓下軋制的可能創(chuàng)造了條件。HC軋機可以通過中間輥的橫移使得工作輥的熱凸度得到有效補償，消除了新輥上機所帶來的麻煩。其原理為通過上下中間輥沿著相反的方向的相對橫移，改變工作輥與中間輥的接觸長度，使得工作輥和支撐輥在板寬范圍之外脫離接觸，從而消除有害接觸彎矩，由此工作輥彎輥的控制效果得到了大幅度增強。（3）配合液壓彎輥可進行大壓下量軋制，不受板形限制。其優(yōu)點如下：（1）由于其調(diào)整輥縫時不僅不會產(chǎn)生工作輥的強制撓度，而且也不會在工作輥和支撐輥間由于邊部撓度而產(chǎn)生過量的接觸應(yīng)力，所以可獲得很寬的板形和凸度控制范圍，具有較大的控制能力。作為軋輥的交叉方式，主要有支撐輥成對交叉、工作輥成對交叉和工作輥及支撐輥成對交叉三種。 二輥軋機軋制示意圖 三輥勞特式軋機軋制示意圖 四輥軋機軋制示意圖 PC軋機四輥可逆式軋機和立輥軋機的主要性能參數(shù)見下表： 軋機參數(shù)表軋機名稱（臺數(shù)）最大軋制壓力/MN工作輥規(guī)格/mm支承輥規(guī)格/mm工作行程/mm最大軋制速度/m與二輥軋機或三輥勞特式軋機相比，四輥軋機的剛度大、軋制規(guī)格范圍廣、產(chǎn)品尺寸精度高、在產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量等方面占有明顯的優(yōu)勢，因此雖然這種軋機的設(shè)備重量及投資大，但仍然逐步成為國內(nèi)外軋機的主要軋機形式，既可以用于粗軋機，又可以用于精軋機[6]。隨著國內(nèi)外四輥軋機的興起，這種軋機也逐漸被淘汰[6]。此外，由于采用小直徑中間輥，可以顯著的降低軋制壓力和能耗并是鋼板易于延伸。與二輥軋機相比，尤其在可逆?zhèn)鲃由行枰蕾囍绷麟妱訖C調(diào)速的年代中，三輥勞特式軋機可采用造價較低的交流電機驅(qū)動，實現(xiàn)往復(fù)軋制，并通過采用飛輪是電機容量減小，故設(shè)備簡單，造價低，投資少。三輥勞特式軋機生產(chǎn)時，軋件在中間工作輥上下往復(fù)軋制，靠擺動升降臺上下遞送，在上通道軋制時，上輥為工作輥，下輥兼作支撐輥。 三輥勞特式軋機三輥勞特式軋機由二輥可逆式軋機發(fā)展而來，是由兩個直徑相同的上下支撐輥和一個直徑較小的中間工作輥所組成，上下輥為不可逆?zhèn)鲃?，中間工作輥可以升降，靠上下輥摩擦帶動。這種軋機的工作輥直徑相對較大，允許的咬入角大，軋制壓力及傳動力矩也相對較大，但軋機的剛度小、產(chǎn)品的厚度精度較差，因此不適用于精軋機使用。根據(jù)生產(chǎn)工藝的需要，可以在軋機前或后設(shè)置立棍軋機。因此, 沙鋼2寬厚板生產(chǎn)線設(shè)置了1臺四輥可逆式軋機, 并預(yù)留1臺立輥軋機的位置。計算機控制給厚板生產(chǎn)帶來了極大的效率。有的實行包括生產(chǎn)管理級、生產(chǎn)控制級、過程控制級和設(shè)備控制級管理和控制。這種方法可以生產(chǎn)出高強度、高韌性和良好焊接性能為一體的鋼板品種，生產(chǎn)出用常規(guī)軋制加上熱處理組合方法所無法達到要求的造船板和管線鋼板。這種方法不僅對厚板軋制的終軋溫度和低溫階段的壓下率進行控制，而且對軋制后的冷卻速度和終冷溫度進行控制。日本率先開發(fā)了MAS平面形狀控制法，通過給予變化的壓下量對板坯厚度斷面進行形狀控制，使鋼板成品為最佳矩形，%。同時，普遍采用連鑄坯熱送熱裝技術(shù)。液壓彎輥板形控制系統(tǒng)在提高板形質(zhì)量的同時，也實現(xiàn)板形動態(tài)自動控制。 大力開發(fā)新型厚板軋機普通四輥軋機已經(jīng)得到廣泛的應(yīng)用，為了更好的控制板形、提高鋼板的精度和提高厚板軋機的效率，需要不斷的開發(fā)新型寬厚板軋機，如：HC（High Crown Control）軋機、PC（Pair Crossed）厚板軋機和CVC（Continuously Variable Crown）厚板軋機等。此外，軋制速度的提高可以縮短軋制周期，使軋機的生產(chǎn)率得到提高，減少鋼板因頭尾溫差不均而引起的鋼板厚度差，控制終軋溫度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。（3） 軋機力能參數(shù)在不斷增大由于增大了輥身長度來軋制更寬的厚鋼板，且實施控溫軋制，使得軋制壓力不斷增大，現(xiàn)在有的厚板軋機已達到100000～110000 kN（最大已達到130000 kN）的軋制力。 （2） 軋機剛度不斷增大現(xiàn)代厚板軋機工作機座的基本特點是具有高剛度，以滿足板寬增加和控制軋制所要求的較低變形溫度。具體表現(xiàn)為以下幾個方面： 軋機生產(chǎn)能力的提高（1） 軋輥輥身長度的增加大直徑的直縫焊管UOE成型需要更寬的厚板作為原料，大型艦船制造也需要提供更大面積的坯料，以減少焊縫。 8)減少Q(mào)235～Q345級不同厚度的中厚板成分系列，并降低生產(chǎn)成本。 6)特種條件用高均質(zhì)性高強度超厚板（厚度≥250mm）穩(wěn)定生產(chǎn)。 4)開發(fā)并工程應(yīng)用X70和X80抗大應(yīng)變管線鋼、40HIC 管線鋼，X100～120超高強度管線鋼穩(wěn)定化，耐蝕X70厚壁管線鋼產(chǎn)品。 2)穩(wěn)定生產(chǎn)高強度、高韌性中厚板板材，ReL≥600～900MPa、Rm≥700～1400MPa。而在2000年的時候，從2003年以后，隨著我國經(jīng)濟的高速發(fā)展，國內(nèi)也相繼投產(chǎn)了一批具有世界先進水平的特寬厚板軋機，之后一直到2007年我國特厚板的產(chǎn)量也以每年百分之三十幾的速度增長。（見表12）表12 2013年末前我國新建投產(chǎn)的寬厚板軋機企業(yè)軋機寬度設(shè)計產(chǎn)能技術(shù)投產(chǎn)Mm萬噸/年來源年月寶鋼5000180SMSSiemag首鋼秦板4300180SMSSiemag沙鋼15000180SIEMENSVAI2007舞鋼24100180SIEMENSVAI包鋼4100140SMSSiemag寶鋼羅涇4200160SMSSiemag鞍鋼鲅魚圈5500200SMSSiemag萊鋼4300180SIEMENSVAI舞鋼鄂城4300120/(160)SIEMENSVAI營口五礦4800200SMSSiemag沙鋼25000180SIEMENSVAI重鋼4100130中冶賽迪/二重濟鋼4300210SIEMENSVAI湘鋼5000200SIEMENSVAI興澄特鋼4300165DANIELI2010，%，而今年也繼續(xù)保持增長趨勢。滿足大型海洋工程和造船業(yè)、大型橋梁、大口徑石油、天燃氣輸送管線、大型壓力容器和儲罐、重型建筑結(jié)構(gòu)(特別是高層、防火、耐侯、大跨度和非對稱的空間結(jié)構(gòu)用途)、大型水利電力、核能和機械工程的技術(shù)進步和旺盛需求,極大地拉動了高等級寬厚板生產(chǎn)的發(fā)展。目前超聲波探傷裝置和技術(shù)都比較先進，尤以日本為最，可檢測出鋼板的縮孔、分層、白點、氣泡、偏析、內(nèi)裂及嚴重的粗晶等內(nèi)部缺陷，也可以發(fā)現(xiàn)表面裂紋，鐵皮過厚等表面缺陷，并可檢測出2mm厚度內(nèi)的缺陷。設(shè)在與剪切線平行的輥道上，如日本的君津、鹿島、扇島、水島等。該裝置的特點是鋼板在輥道上不動，探傷裝置沿鋼板寬度方向來回探傷。2)離線布置。如德國的迪林根、米爾海姆、杜依斯堡、日本大分等。探傷裝置的布置方式有：1)在線布置。（5）超聲波探傷厚板廠絕大多數(shù)都有超聲波探傷裝置，日本大多數(shù)厚板廠還配有2臺。不僅日本幾套主要的厚板軋機，如君津廠和京濱廠軋機應(yīng)用了類似于水島廠的MAS平面形狀控制方法, 芬蘭、英國、瑞典的厚板軋機也采用了MAS技術(shù)。1982年左右又開發(fā)了與MAS法大體相同的“狗骨軋制法”。20世紀(jì)70年代末日本川崎水島廠開發(fā)了MAS平面形狀控制法，根據(jù)預(yù)測模型在成形和展寬軋制階段對板坯厚度斷面給予變化的壓下量進行形狀控制，使鋼板在軋制終了時的形狀接近矩形。（4）平面板形控制技術(shù)為了減少鋼板頭與尾的魚尾形與舌頭形、邊部的鼓肚、塌邊及鐮刀彎等不規(guī)整變形的損失，使之接近于矩形鋼板，平面板形控制已成為提高中厚板成材率極為有效的措施。有關(guān)資料顯示，此軋機在板形控制方面取得了較好的效果。瑞典奧斯陸廠已于1999年初將原來的厚板軋機改造成目前世界上第一臺CVC厚板軋機。目前，已普遍開始在采用工作輥彎輥裝置的基礎(chǔ)上將應(yīng)用于熱帶軋機的PC(雙交叉輥技術(shù)) 、CVC(連續(xù)可變凸度軋機)WRS(工作輥移動技術(shù))應(yīng)用于厚板軋機。它也是厚板生產(chǎn)過程中不可或缺的一項技術(shù)。近年來又被用于開發(fā)高層建筑用厚壁鋼板、海洋平臺用鋼板、儲罐用板等，目前采用TMCP工藝技術(shù)生產(chǎn)的厚板占全部厚板的比例日本最高，在45 %左右。將控軋技術(shù)和控冷技術(shù)結(jié)合使用，統(tǒng)稱為TMCP技術(shù)，由于應(yīng)用此技術(shù)可生產(chǎn)出綜合力學(xué)性能和焊接性能均優(yōu)良的鋼板，因此被稱為當(dāng)今厚板生產(chǎn)中最關(guān)鍵的工藝技術(shù)?？乩浼夹g(shù)目前之所以在厚板軋機中得到廣泛應(yīng)用，是因為它比直接由再加熱后的等軸奧氏體加速冷卻產(chǎn)生更大的強韌化效果，并且在可以進一步細化鐵素體的同時使珠光體分布均勻，消除帶狀珠光體并且有可能形成細貝氏體組織。20世紀(jì)90年代，日本、德國等又利用該項技術(shù)開發(fā)了超低碳高錳鈮系列的鋼板，這種鋼板具有細鐵素體、貝氏體和島狀馬氏體混合組織，具有更高的屈服強度和韌性。20世紀(jì)70年代初該項技術(shù)剛開發(fā)成功，日本新日鐵大分廠用此技術(shù)軋制出具有良好韌性的X65鋼板。采用控制軋制工藝之目的是通過細化晶粒來提高強度和韌性，而細化晶粒的關(guān)鍵是控制950～600℃時的變形量，同時還需增大道次壓下量以取得更好的效果，因而要求厚板軋機的軋制力要大，剛性要高，具備大傳動力矩，在軋制過程中可隨時調(diào)整道次和壓下量。 軋制技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀（1）控制軋制技術(shù)控制軋制技術(shù)是通過控制加熱溫度、軋制溫度、變形制度等工藝參數(shù)來調(diào)整鋼的組織狀態(tài)，從而達到改善鋼板性能的一項技術(shù)。(6) 鋼板成材率（板坯到成品板）％。鹿島廠厚板軋機設(shè)計最大鍛制板坯重50t，可軋制鋼板最大單重為40t。(3) 軋制鋼板最大厚度水島廠5500mm厚板軋機軋制鋼板的