【正文】 零件的特性使的切削液不易達到切削區(qū)域，切削區(qū)的溫度較高，切削車刀的磨損也比較嚴重。背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。根據加工需要，常用的刀具還有粗車鏜孔車刀、精車鏜孔車刀、內槽車刀、內螺紋車刀以及特殊形狀的成型車刀等。加工內孔是套類零件的特征之一，根據內孔工藝要求，加工方法較多，常用的有鉆孔、擴孔、鏜孔、磨孔、拉孔、研磨孔等。對于能一次加工完成內外圓端面、倒角、切斷的套類零件，可采用三爪卡盤裝夾；較大零件經常采用四爪啦盤或花盤裝夾；對于精加工零件一般可采用軟卡爪裝夾，也可以采用心軸上裝夾；對于較復雜的套類零件有時也采用專用夾具來裝夾。對不同結構的套類零件，不可能用一種工藝方案就可以保證其形位精度要求。對于長度較長的軸套零件，除了圓度要求以外，還應注意內孔面的圓柱度，端面內孔軸線的圓跳動和垂直度，以及兩端面的平行度等項要求。圖21 套類零件圖: 圖中所示為簡單套類零件，該零件表面由兩個階臺組成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求，零件尺寸標注完整，符合數控加工尺寸標注要求；輪廓描述清楚完整；零件材料為45號鋼，加工切削性能較好，無熱處理和硬度要求。用數控車床加工如圖所示的簡單套類零件，工件長度為44㎜，外圓兩個階臺尺寸分別為Φ45㎜，Φ65㎜，㎜，并有一個C1倒角。4 自動加工。2 輸入程序。該工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z195N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 N06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X5 Z0 N0150 G01 X0 Z63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X3 Z0 N0200 G01 X0 Z25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z25 N0250 G01 X37 Z35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z2 F60 N0300 G01 X30 Z25 F60 N0310 G01 X36 Z35 F60 N0320 G01 X36 Z63 F60 N0330 G00 X56 Z63 N0340 G01 X56 Z170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z25 N0400 G01 X26 Z25 F40 N0410 G00 X31 Z23 N0420 G01 X26 Z23 F40 N0430 G00 X30 Z21 N0440 G01 X26 Z23 F40 N0450 G00 X36 Z35 N0460 G01 X26 Z25 F40 N0470 G00 X57 Z113 N0480 G01 Z113 F40 N0490 G00 X57 Z111 N0500 G01 Z111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 P3 Q0 N0570 G01 X0 N0580 G33 D30 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z45 N0610 G03 X32 Z54 I60 K54 F40 N0620 G02 X42 Z69 I80 K54 F40 N0630 G03 X42 Z99 I0 K84 F40 N0640 G03 X36 Z108 I64 K108 F40 N0650 G00 X48 Z113 N0660 G01 X56 F60 N0670 G00 X56 Z113 N0680 G00 X40 Z113 N0690 G01 X56 F60 N0700 G00 X50 Z113 N0710 G00 X36 Z113 N0720 G01 X56 Z108 F60 N0730 G00 X36 Z45 N0740 G00 X36 Z45 N0750 M03 S800 N0760 G03 X30 Z54 I60 K54 F40 N0770 G03 X40 Z69 I80 K54 F40 N0780 G02 X40 Z99 I0 K84 F40 N0790 G03 X34 Z108 I64 K108 F40 N0800 G01 X34 Z113 F40 N0810 G01 X56 F40 N0820 G28 N0830 G29 N0840 M06 T03 N0850 M03 S400 N0860 G00 X57 Z168 N0870 G01 X0 Z168 F40 N0880 G28 N0890 G29 NO900 M05N0910 M021 此工件要經兩個過程加工完成，所以調頭時重新確定工件原點，程序中編程原點要與工件原點相對應。主要內容包括：工步順序、工步內容、各工步所用的刀具及切削用量等。、 綜合前面分析的各項內容，并將其填入表12所示的數控加工工藝卡片。⑵ 主軸轉速的選擇：車直徑和圓弧時，查表選粗車切削速度vc=90m/min 精車切削速度vc=120m/min然后利用公式vc=πdn/1000技術主軸轉速n（粗車直徑D=60㎜，精車工件直徑取平均值）；粗車500r/min 精車1200r/min。外圓車刀 1車端面及粗車輪廓右偏刀 3 T03硬質合金60186。外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取r=～㎜。③ 精車選用90176。② 粗車及平端面選用９０176。TND360數控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數控系統(tǒng)就會自動確定進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。4．確定加工順序及進給路線加工順序按由粗到精＼由遠到近（由右到左）的原則確定。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。毛坯選φ60㎜棒料。⑵ 在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。⑴ 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數值較小。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。其中多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。要求分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序。十．軸類零件的編程與加工根據下圖所示的待車削零件，材料為45號鋼，其中Ф85圓柱面不加工。九、運動方向的規(guī)定1. Z與主軸軸線重合，即Z軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。所謂換刀點是指刀架轉位換刀的位置，當數控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數控加工效率。對刀的實質是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。為了計算方便，簡化編程，通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉中心上，具體位置可考慮設置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。 ⑴ 工件坐標系原點： 在進行數控編程時，首先要根據被加工零件的形狀特點和尺寸，將零件圖上的某一點設定為編程坐標原點，該點稱編程原點。它的主要作用是用來給機床坐標系一個定位。八、 數控車床坐標系的確定 ：數控機床上的坐標系采用右手笛卡爾直角坐標系。12. 操作中出現工件跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須停車處理。10. 程序修改后，要對修改部分仔細核對。8. 試切削進刀時，在刀具運行至工件30～50㎜處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸坐標剩余值與加工程序是否一致。坐標值、正負號、小數點進行認真的核對。4. 正確測量和計算工件坐標系。2. 數控機床通電后，檢查各開關、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F象。數控車床的進給傳動系統(tǒng)常用進給伺服系統(tǒng)代替，因此也常稱為進給伺服系統(tǒng)。⑵ 伺服系統(tǒng)：它通過驅動電路和執(zhí)行文件（如伺服電機）。數控莊子接收由加工程序送來的各種信息，并經處理和調配后，向驅動機構發(fā)現執(zhí)行命令。1. 車床主體：車床主體是實現加工過程的實際機械部件，主要包括主運動部件（如卡盤、主軸等）、進給運動部件（如工作臺、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤滑、轉位部件和夾緊、換刀機械手等輔助裝置。加工坐標系與機床坐標系方向一致；⑵ 直徑編程方式：在車削加工的數控程序中，X軸的坐標值為零件圖樣上的直徑值；⑶進刀與退刀方式：快速走刀。車床的機床原點為主軸旋轉中心與卡盤后端面之交點。4. 控車床刀具的選刀過程：第一條路線為：零件圖樣、機床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統(tǒng)和選擇刀片形狀，主要考慮機床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽