【正文】 在塑件下表面設(shè)置推桿，為了防止受禮不均勻，采取對稱式排列。d、數(shù)量不保證塑件質(zhì)量，能夠順利脫模的情況下，頂桿的數(shù)量不宜過多。b、徑頂桿直徑不宜過細，應(yīng)有足夠的剛度承受頂出力，當結(jié)構(gòu)限制頂出面積較小是，為了避免細長桿變形，可設(shè)計成階梯形頂桿。頂桿的機構(gòu)特點：頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好，頂桿設(shè)計的注意事項：a、頂出位置頂桿的頂出位置應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方，頂桿不宜設(shè)在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當結(jié)構(gòu)需要頂在薄壁處時，可增在頂出面積，來改善塑件受力狀況。分為簡單脫模機構(gòu)、雙脫模機構(gòu)、順序脫模機構(gòu)、二級脫模機構(gòu)、澆注系統(tǒng)脫模機構(gòu)等。即在注射機上設(shè)有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。脫模機構(gòu)可按動力來源分類也可按模具結(jié)構(gòu)分類：a、按動力來源分類。本設(shè)計采用導柱與定模板的配合的結(jié)構(gòu)簡圖如圖所示： 圖3－7導柱與定模板配合簡圖根據(jù)模具的形狀大小，在模具的空閑位置開設(shè)導柱孔和導套孔，常見的導柱有2至4根不等，其布置原則必須保證定模只能按一個方向合模，此設(shè)計常用四根相同的導柱布置在動模固定板的四角。導套的選擇應(yīng)根據(jù)模板的厚度來確定，材料為T8A硬度達到HRC50~~，淬硬到HRC56~。（3） 導套的精度與配合一般A型用二級精度過度配合，B型用二級精度間隙配合。對導向孔的結(jié)構(gòu)主要有四點要求，分述如下:（1） 形狀為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出而產(chǎn)生壓力，給導柱的進入造成阻力。E光潔度：配合部分光潔度要求6級，此外，導柱的選擇還應(yīng)根據(jù)模架來確定。C材料：導柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯、因此，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，或碳素工具鋼（TT10）經(jīng)淬火處理硬度HRC50~55,導柱滑動部位按需要可設(shè)油糟。以免導柱末導正方向而凸模先進入型腔與其相碰而損壞。C承受一定側(cè)壓力塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工作中承受一定的側(cè)壓力，此時，導柱能承擔一部分側(cè)壓力。a定位作用為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的開關(guān)，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。拉料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側(cè)，其分為主流道拉料桿和分流道拉料桿，本設(shè)計只設(shè)計了主流道拉料桿圖如下： 圖3－5拉料桿導向機構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時有一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導向機構(gòu)。 圖3－4冷料穴并不是所有注射模都需要開設(shè)冷料穴，有時由于塑料性能或工藝控制好，很少產(chǎn)生冷料或塑件要求不高時，可不必設(shè)置冷料精神分裂癥 。同類形的還有倒錐形和圓環(huán)糟形的冷料穴。冷料穴應(yīng)設(shè)置在熔體流動方向的轉(zhuǎn)折位置，并迎著上游的熔體流向，~2倍，如圖。 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或者處于分流道 的末端，其作用是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品質(zhì)量，冷料穴分兩種，一種專門用于收集、貯存冷料，另外一種除貯存冷料外還兼有拉出流道 凝料的作用。當注射機示注射塑料之前，噴嘴最前端的融塑料的溫度較低，形成冷料渣，為了集存這部分冷料渣，在進料口的末端的動模板上開設(shè)一個洞穴或者在流道的末端開設(shè)洞穴，這個洞穴就是冷料穴。 本設(shè)計采用潛伏式澆口，因為潛伏式澆口又稱隧道式澆口，是點澆口演變來的且吸收了點澆口優(yōu)點也克服了由點澆口帶給模具的復雜性。在選擇澆口位置時，還應(yīng)考慮熔接的方位對塑件質(zhì)量及強度的不同影響。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質(zhì)量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時尤其嚴重。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進行因液態(tài)體積收縮時所需的補料，一般澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處。2）澆口應(yīng)設(shè)在塑件制品斷面較厚的部位：當塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設(shè)在塑件的薄壁處，這時塑料熔體進入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個型腔。澆口的截面要小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便于使塑料制品分離，塑料制品的澆口痕跡亦不明顯，塑料制品質(zhì)量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質(zhì)脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設(shè)計不合理而造成的。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑料后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還末冷卻的熱料回流。該模具采用半圓型分流道，使得加工容易，熱量損失與壓力損失均不大，從而有利于成形。其基本作用是在壓力損失最小的條件下，將來自主流道的熔融塑料，以較快的速度送到澆口處充模。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為4mm。3) 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。因此，分流道斷面直徑或厚度應(yīng)大于塑件壁厚。從輸送熔體使減少壓力和熱量損失的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。常用分流道斷面尺寸推薦如表41所示。因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題。本設(shè)計的模具為一副小型模具，故采用后一種結(jié)構(gòu)形式，如下圖： 圖3－3澆口套澆注系統(tǒng)組成名稱及尺寸 :名稱符號尺寸/㎜主流道小端直徑d注射機噴嘴直徑＋=3主流道接口半徑R噴嘴球半徑＋1=19接口配合長度H4主流道錐度α3176。（9）澆口套部位是熱量最集中的地方，為了保證注射工藝順利進行和塑件質(zhì)量，要考慮冷卻措施。（7）澆口套不能制成拼塊結(jié)構(gòu)，以避免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。（5）澆口套長度（主流道長度）應(yīng)盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。（3）澆口套內(nèi)孔出料口處（大端）應(yīng)設(shè)計成圓角r，~3mm。（2）~1mm。7） 盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。在安排制作在型腔中的方位時，要盡量避免與開模運動相垂直方向的避側(cè)凹或側(cè)孔。4） 分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。3） 保證制件的精度和外觀要求與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求高的外形或內(nèi)孔，為保證其精度，應(yīng)盡可能設(shè)置在同一半模具腔內(nèi)。2） 確定有利的脫模方式，便于塑件順利脫模從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁相當厚但內(nèi)孔較小時，則對型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內(nèi)。有合模對中錐面的分型面，分型面自然也是曲面。分型面的形狀有平面和曲面等。這樣模具適中，生產(chǎn)效率高。所以應(yīng)使用多型腔注射模具。影響最顯著的是塑件的壁厚和同何形狀的復雜程度。4制造難度 多腔模的制造難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應(yīng)立即停機維修，影響生產(chǎn)。3注塑成形的生產(chǎn)效益 多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟更為效益高。4級的精密注塑件，最多一模四腔。 注射成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分或兩部分以上形成這一空腔——型腔，其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。（4）脫模機構(gòu)是指模具開模過程的后期，將塑件從模具中脫出的機構(gòu)。（3）導向與定位機構(gòu) 為確保動模與定模閉合時，能準確導向和定位對中，通常分別在動模和定模上設(shè)置導柱和導套。在動模和動模閉合后，成型零件確定了塑件的內(nèi)部和外部輪廓尺寸。根據(jù)模具上各個零件的不同功能，可由一個系統(tǒng)或機構(gòu)組成。注射充模時動模和定模閉合，構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng)；開模時定模和動模分離，取出制件。： （1）預(yù)烘干――裝入料斗——預(yù)塑化——注射裝置準備注射——注射——保壓——冷卻——脫模——塑件送下工序 （2）清理嵌件、預(yù)熱；清理模具、涂脫模劑——放入嵌件——合?！⑸洌郝輻U式密度：~計算收縮率：~%預(yù)熱溫度：80~850c預(yù)熱時間：2~3h料筒 后段：150~1700c中段：165~1800c溫度 前段：180~2000c噴嘴溫度：170~1800c模具溫度：50~800c注射壓力：60~100Mpa成形 注射時間：20~29s高壓時間：0~5s冷卻時間：20~120s總周期：50~220s螺桿轉(zhuǎn)速：30r/min適用注射機類型：螺桿式、柱塞式均可后處理方法：紅外線燈、烘箱溫度：700c時間：2~4h說明：該成形條件為加工通用級ABS料時所用，苯乙烯與丙烯脂共物（即AS）成形民上相似。推出力過大或機械加工時塑件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡（但熱水中預(yù)熱可消失）。注射壓力應(yīng)比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射機時料溫為1800c~2300c，注射壓力為100~140Mpa,螺桿式注射機則取1600c~2300c，注射壓力為100~140Mpa，螺桿式注射機則取1600c~2300c，70~100Mpa為宜。，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。，%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時間預(yù)熱干燥。但在生產(chǎn)調(diào)制品或復雜制品時，還是要保證有足夠的注塑料。（4）注射速度的確定ABS采用中等注射速度效果較好。保壓控制得越低越好。所以一定要調(diào)整配好保壓壓力和保壓時間。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，在溫度較高時，制品表面易霧化。提高注射壓力可以提高ABS制品的光澤度。壁薄流道較長，流動阻力較大時，注射壓力可高至130~150Mpa。一般的模具溫度應(yīng)盡可能低些。對精度較高的塑件，模溫宜取50~600c，對高光潔度，耐熱塑件，模溫宜取60~800c。對柱塞式料筒溫度應(yīng)控制在160~2300c，螺桿式料筒溫度應(yīng)控制在160~2200c，噴嘴溫度在170~1800c范圍內(nèi)。同時，長時間的高溫作用會造成降解，交聯(lián)和炭化。（2）ABS的成型溫度控制ABS是無定性材料，分解溫度為2700c，耐熱性不是太好。ABS具有較好的染色性，一般采用浮染法。表面要求光澤的塑料須長時間預(yù)熱干燥達8~16小時。%以下。 ABS 的成型工藝性能（1）使用前的準備 ABS的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前要前行充分的干燥和預(yù)熱。ABS具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電性能；具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度高。 ABS主要的性能特點 ABS具有較強的綜合性能，ABS塑料為無定型料，一般不透明。塑件三維圖如下所示： 圖1－2 圖13根據(jù)塑件的工藝性分析可知，本設(shè)計選用ABS材料較為恰當。塑件的二維圖如圖所示： 圖11根據(jù)塑件