【正文】 低。提高溫度，硫化鈉的分解速率加快，還原能力增強。（3）對于含多硫鍵結構的硫化染料，如硫化元，硫化堿用量不宜多，否則，染后水洗不凈，會加速染色織物的貯存脆損，貯存后易泛黃。硫化鈉的存在能減少游離硫的析出，并能使游離硫溶解而生成多硫化鈉。所以貯存時要加蓋密封，長期不用重新使用時，要分析其成分（5）硫化鈉溶液不宜久置，否則會被空氣氧化而降低效力。（2）硫化鈉在水中發(fā)生水解，反應如下：（3）硫化鈉遇酸生成H2S氣體，所以應注意防止與酸放在一起。它是一種還原劑，又是一種較強的堿劑，性質穩(wěn)定。燒堿在水中溶解度隨溫度增高而加大，為了提高沖洗去堿效果，沖吸堿液必須加熱至70℃，去堿箱溫度不低于95℃。也就是應在布鋏或其他伸幅裝置上，將織物上燒堿含量沖洗至使織物不收縮的安全范圍，再進入去堿箱及平洗槽等后洗裝置。但此類潤濕劑價格較高，又影響絲光淡堿回收，應用不多。薄織物可適當縮短，厚重織物應稍延長。④ 時間：絲光所需時間決定于濃堿液均勻地滲透到織物、紗線、纖維間的時間。③ 溫度：棉纖維與濃堿作用是放熱反應，因此溫度提高將降低絲光效果。② 張力：對織物經(jīng)緯向施加張力，是絲光時必要條件之一，在適當張力下，可以防止織物收縮，而且織物光澤也隨張力加大而提高，織物強力也有增加，但吸附性及斷裂延伸度卻因張力增大而下降。在回收絲光淡堿液時，應先將淡堿液經(jīng)過凈化處理，除去絲光沖洗時帶進的纖毛、漿料、碳酸鈉及其它雜質。如絲光的目的只為了提高染色時染料上染率，可將絲光堿液濃度控制在150～180g/L，稱為半絲光工藝。燒堿濃度在100～250g/L范圍內(nèi)，棉纖維經(jīng)向收縮率隨濃度的增加而上升，超過250g/L后，收縮率上升較緩和；濃度為300g/L時收縮達最高值。染后絲光僅用于染色時因少數(shù)染料上染較快，易使上染不勻，或某些易在絲光時被擦傷的織物，但因工藝路線倒轉，不能發(fā)揮絲光后染色能節(jié)省染料的優(yōu)點，而且絲光淡堿受染料沾污，不利于回收，也不能利用絲光消除前處理中的折皺條，總的來說是弊多利少。濕布絲光即針對干布絲光的不足之處，將織物軋水后引入濃堿槽，由于織物含有一定水分，濃堿容易透芯，絲光均勻，可以省去預烘燥工序，但濕布要求軋水均勻，軋余率愈低愈好，以免絲光濃堿液過分稀釋，影響淡堿回收。因干布吸堿均一，軋堿時堿液濃度降低較少，便于控制及回收。 棉布絲光方法及其工序安排有多種，如坯布絲光、干布絲光、濕布絲光、熱堿絲光、染后絲光及其它絲光方法。直輥絲光機是利用織物經(jīng)向張力及浸堿后織物收縮力，使織物緊貼在直輥表面，依靠它們之間的摩擦力來阻止織物緯向的收縮，因此伸幅效果較差。鑄鐵輥浸在絲光堿液內(nèi)，工作時織物在上下兩排直輥間成波浪形穿行，每浸堿一次，即在軟硬輥的軋點問軋液兩次。③直輥絲光機：與前兩種絲光機結構差異較大，它沒有浸軋裝置和伸幅裝置。彎輥由彎芯軸、軸套和鐵套筒組成，前半段鐵套上包有一層刻有周向槽紋的橡膠層。必要時可用硫酸稀溶液加入平洗槽中，中和織物上殘堿，再水洗至織物呈中性（～），但因增加成本，一般很少采用?？椢镫x開去堿箱后進入平洗槽，進一步洗去織物上殘堿。下排導輥浸沒在去堿箱下部的水中，當織物進入下輥筒附近時，織物上較濃的堿液與箱中的淡堿水發(fā)生交換作用，結果織物上含堿量降低，水中含堿量逐增。箱底呈傾斜形，前低后高，后進水前出水，逐格倒流。下排導滾之間有鐵板相隔。箱內(nèi)上下有鐵制導布輥各一排，上排主動，下排被動?？椢锝?jīng)稀堿沖吸以后脫離布鋏，進入去堿箱進步去堿。從織物進入頭道軋堿槽開始引到第一個沖吸器，織物整個帶濃堿時間約50～60s。為了使織物具有穩(wěn)定的幅寬和提高產(chǎn)品光澤，必須將帶有濃堿的織物緯向拉伸至規(guī)定寬度，同時用70～80℃熱稀堿液淋洗，至織物帶堿量降低至規(guī)定值后才放松緯向張力，在布鋏絲光機上是通過布鋏鏈伸幅裝置來完成這個過程的?？椢锍龅谝坏儡埐酆蟊憷@經(jīng)繃布輥筒，輥筒面略呈弧形，織物沿繃布輥筒的包角面盡可能大些，第一道軋車線速度略大于第二道軋車線速度，用這種方法控制織物張力，以防止浸堿后的收縮。補充堿液濃度為300～350g/L。軋余率小于65%，以減少織物帶堿量，便于沖洗去堿。浸軋機槽內(nèi)裝有多只小導輥，織物反復上下穿過以增加浸堿時間，一般達2Os。布鋏絲光機擴幅能力強，對降低織物緯向縮水率，提高織物光澤都有較好效果，布鋏絲光機有單層及雙層兩種，以單層布鋏絲光機使用較廣。 絲光機有布鋏絲光機、直輥絲光機和彎輥絲光機等幾種型式。值得一提的是液態(tài)氨用于棉織品的處理，具有一定的特點，處理后織物的強度、耐磨性、防皺性、彈性、手感等物理機械性能都有明顯提高。對于一些染色時上染較快，容易造成染色不勻的品種，也可用先染色后絲光工藝。棉混紡織物中除棉纖維外，燒堿對滌綸、維綸等都不產(chǎn)生絲光作用，而且這些纖維對濃燒堿液都較敏感，因而在棉型織物絲光時，應適當調整工藝條件，使滌綸、維綸等不致受到損傷。棉織物用濃堿浸漬時，因所受張力不同而有兩種狀況，一是在經(jīng)緯向都施加張力條件下浸軋堿液，經(jīng)沖洗去堿后，織物不再收縮，可使織物獲得如絲織物般的光澤，稱為絲光處理，一般含有棉纖維的織物大都經(jīng)過絲光處理；另一種是織物在無張力條件下浸漬濃燒堿液，然后織物以松弛狀態(tài)堆置，任其自由收縮，可使織物變得緊密、富有彈性，稱做堿縮，多用于棉針織物汗布的加工。若在張力持續(xù)存在時水洗去除纖維上堿液，就可以基本上把棉纖維溶脹時的形態(tài)保留下來，成為不可逆的溶脹，此時獲得的光澤較耐久。棉纖維用濃燒堿溶液浸透后，可以觀察到棉纖維不可逆的劇烈溶脹，纖維橫斷面由扁平腰子形轉變?yōu)閳A形，胞腔也發(fā)生收縮，縱向的天然扭曲消失，長度縮短。也有使用高效助劑將退、煮、漂合并為一浴一步法，在滌棉混紡織物上已獲成功，純棉織物一浴一步法也有進展。以上所述是沿用多年的前處理工藝，當前國內(nèi)外前處理工藝是朝高效、高速、短流程方向發(fā)展。 常用的烘筒烘燥機以2～3柱立式烘筒烘燥機應用最廣，每柱烘筒數(shù)為8～10個。軋輥由鐵或鋼制的硬軋輥及軟橡膠、紙粕等制的軟輥組成。 織物練漂水洗后，織物上含水分較多，在烘燥前應盡可能軋去水分，以提高烘燥機效率，節(jié)省蒸汽。 開幅時繩狀織物從堆布池中引出，經(jīng)過導布圈入機，首先受到打手作用，打手由兩根稍呈弧形的銅管組成，它與織物行進方向成反向高速回轉。 織物練漂后，平幅織物在軋烘機上烘燥，提供給后續(xù)工序如絲光、染色、印花使用。亞漂連續(xù)軋蒸法工藝流程如下：軋漂液→汽蒸→水洗→去氯→水洗。另外，加入某些緩沖劑如焦磷酸鹽，可以增加亞漂液的穩(wěn)定性，避免低pH值時有二氧化氯逸出。若織物在先行退漿、煮練后再進行亞漂，就可適當降低亞氯酸鈉用量，但工藝流程較長。但不經(jīng)過退漿煮練直接亞漂的織物，一般吸水性較差，在漂液中加入適量非離子表面活性劑，可提高織物吸水性能。亞漂與氯漂、氧漂不同之處是在酸性條件下漂白，在酸性條件下的反應較為復雜，此時產(chǎn)生的亞氯酸較易分解，生成一些有漂白作用的產(chǎn)物，據(jù)認為其中二氧化氯的存在是漂白的必要條件。 亞氯酸鈉漂白 氯酸鈉用于棉織物漂白時的最大優(yōu)點是在不損傷纖維的條件下，能破壞色素及雜質。漂液含過氧化氫（100%）10～12g/L、水玻璃25～3Og/L、過硫酸鹽7～1Og/L，～，于室溫浸軋，堆放6～16h，充分水洗。此法漂液中過氧化氫濃度較高，并加進過硫酸鹽，織物軋漂液后，立即打卷用塑料膜包覆，以防蒸發(fā)干燥，然后在室溫時堆置。次氯酸鈉漂液含有效氯1～2g/L，過氧化氫漂液含過氧化氫1～3g/L，工藝條件與各自漂白時相同。有時將含磷化合物與硅酸鈉拼混使用，也取得較好效果。水玻璃價格低廉易得，穩(wěn)定效果好，但長期使用，容易在導輥等處形成難以除去的硅垢，影響織物質量。為防止上述疵病，可在漂液中加入適量穩(wěn)定劑，以降低過氧化氫的分解速率。(D) 漂白時金屬離子的影響及穩(wěn)定劑作用：水中鐵鹽、銅鹽及鐵屑、銅屑以及灰塵等，對過氧化氫都有催化分解作用，使過氧化氫分解為水與氧氣，從而失去漂白作用。(C) pH值的影響： 過氧化氫在酸性浴中比較穩(wěn)定，工業(yè)用過氧化氫濃溶液含量約30%～35%，其中常加入少量硫酸以保持穩(wěn)定。(B) 溫度的影響：過氧化氫的分解速率隨溫度升高而增加，因此可用升高溫度的辦法來縮短漂白時間，一般在90～100℃時，過氧化氫分解率可達90%，白度也最好。② 影響過氧化氫漂白的因素：(A) 濃度的影響：與氯漂類似，當漂液內(nèi)過氧化氫濃度達到5g/L時，已能達到漂白要求，濃度再增加，白度并不隨之提高，反而導致棉纖維脆損。過氧化氫漂白工藝流程如下：軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。① 過氧化氫漂白工藝：過氧化氫漂白方式比較靈活，既可連續(xù)化生產(chǎn)，也可在間歇設備上生產(chǎn)，可用汽蒸法漂白，也可用冷漂；可用繩狀，也可用平幅。用雙氧水漂白的織物白度較好，色光純正，貯存時不易泛黃，廣泛應用于棉型織物的漂白。但一般多使用還原劑如亞硫酸氫鈉、大蘇打等處理。必要時應使用化學藥劑與氯反應徹底去氯。(D) 脫氯問題：織物氯漂后的酸洗，不能使分解出來的氯氣徹底洗除，仍有少量氯氣吸附在織物上。漂液有效氯含量過高，反而影響織物強力。次氯酸鹽中有效氯含量，隨貯存時間延長而下降，因此在配制漂白液時，應對次氯酸鹽分析，測定其有效氯含量，使漂白液中有效氯含量準確，以便控制生產(chǎn)工藝。(C) 濃度的影響：根據(jù)織物結構及煮練狀況而定。(B) 溫度的影響：溫度高，漂白速度加快，但溫度超過一定限度，同時也加速纖維素的氧化脆損，故一般控制在20～30℃。但在酸性液中，次氯酸鈉分解放出氯氣，嚴重污染車間空氣，影響工人健康，還腐蝕設備。小型工廠也可在軋漂液后用人工堆布，堆在洗干凈鋪有鵝卵石的地面上，堆布時必須注意勞動保護。低級棉織物含雜較高。棉織物次氯酸鈉繩狀連續(xù)軋漂工藝流程如下：軋漂液→堆置（→軋漂液→堆置）→水洗→軋酸液→堆置→水洗。淋漂是非連續(xù)性生產(chǎn)，目前已很少采用。② 次氯酸鈉漂白方式主要有淋漂及連續(xù)軋漂兩種。從已知的色素基本知識來看，天然色素結構在漂白過程中遭到破壞，達到消除色素的目的。但不能用于蠶絲、羊毛等蛋白質纖維的漂白，因次氯酸鈉對蛋白質纖維有破壞作用，并使纖維泛黃。漂粉精價格較貴，使用較少。漂粉及漂粉精中有效成分是次氯酸鈣，總的效果不如次氯酸鈉。① 常用次氯酸鹽有漂白粉和次氯酸鈉兩種。對棉及棉型織物漂白，過酸類化合物如過硼酸納、過醋酸、過碳酸納等也偶有應用，亞氯酸鈉多用于合成纖維及其混紡織物的漂白。再就是織物雖經(jīng)過煮練，尤其是常壓汽蒸煮練，仍有部分雜質如棉籽殼未能全除去，通過漂白劑的作用，這些雜質可以完全去掉。經(jīng)過煮練，織物上大部分天然及人為雜質已經(jīng)除去，毛細管效應顯著提高，已能滿足一些品種的加工要求。測試時將煮練后洗凈干燥的織物一端垂直浸在水中，測量30min后水在織物上上升高度，即為毛效。但由于織物處于連續(xù)運動狀態(tài)，在機器上織物的進出口密封問題尚未妥善解決，目前雖已有唇封式及輥封式封口裝置，由于機內(nèi)溫度高，織物連續(xù)運動，使封口裝置都不經(jīng)久耐用。平幅汽蒸煮練設備除履帶式外，尚有疊卷式、翻板式、軋卷式等汽蒸煮練設備，但都不及履帶式結構簡單、操作維修方便。還有蒸煮結合的液下履帶式?？稍谡粝涞撞渴M煮練液，使蒸汽管在液面下部噴出蒸汽，以保證供給飽和濕蒸汽。軋堿時煮練液中燒堿含量為40～70g/L，表面活性劑、亞硫酸氫鈉等含量適量，軋余率80%～90%，溫度100～102℃，汽蒸1～，車速一般在4O100m/min。履帶式導輥則由多支主動的不銹鋼導輥排列而成，導輥裝在汽蒸箱兩側墻板上，不能位移，而由各導輥的緩緩轉動使堆在輥面上的織物向前緩緩運行，此機適用于輕薄織物。平板式履帶由多孔或多縫的不銹鋼長條形薄板連成履帶，圍繞在箱底的一排輥筒上，輥筒緩緩轉動，帶動履帶低速向前移動，堆在履帶上的織物也隨之向前移動。全機由浸軋槽、履帶式汽蒸箱及平洗槽等組成。此機結構簡單，操作方便，織物不易擦傷。因為是繩狀加工，對厚重織物不適用，煮練去雜效果也不如煮布鍋，而且整機占地面積較大。繩狀汽蒸煮練的優(yōu)點是能夠連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)率高，勞動強度低，用汽量較省，適用于6m2/kg以下的中薄棉織物。表面活性劑、亞硫酸氫鈉、磷酸三鈉含量適量。繩狀連續(xù)汽蒸煮練工藝流程如下：軋喊→汽蒸→軋堿→汽蒸→水洗。箱外還有一能往復擺動的導布瓷圈，使織物按橫向均勻堆放。汽蒸容布器箱體由上部直箱與下部彎箱組成。② 繩狀汽蒸連續(xù)煮練機：是一組聯(lián)合機，由多臺繩狀軋洗機、繩狀汽蒸容布器等組成。后處理與繩狀煮練相同。煮練完畢后，關閉外加熱器蒸汽閥，緩慢開放鍋底排液閥，（29kPa）時，用70℃熱水5～6t上沖下放，再用冷水沖至洗液澄清為止，然后開蓋，停止循環(huán)泵運轉，引布出鍋。堆布完畢，練液加夠浴比為，1:3～4，在布堆表面蓋上麻布，壓以重物，防止織物在煮練液中上浮以及練液循環(huán)時織物糾纏打結，造成出布困難。進鍋堆布可用兩人同時操作雙頭進布，或用自動甩布器堆布，堆布應均勻，疏密合適，不可松緊不一，造成練液短路，使煮練不勻。煮布鍋煮練的工藝流程如下：軋堿→進鍋堆布→煮練→水洗→出布。為保持鍋身溫度及防止散熱，鍋身及加熱器外壁都用石棉包扎