【正文】 SSMSF評(píng)價(jià)者2*零件9*評(píng)價(jià)者和零件18設(shè)備60總計(jì)89*在α＝表4 ANOVA表格變量的估計(jì)值標(biāo)準(zhǔn)差（σ）總變異％貢獻(xiàn)率％τ2＝（再現(xiàn)性）EV＝ω2＝（評(píng)價(jià)者）AV＝γ2＝0（交互作用）INT＝000系統(tǒng)＝τ2＋γ2＋ω2GRR＝σ2＝（零件）PV＝總變異TV＝表5 ANOVA分析法，變異%及貢獻(xiàn)率（變量的估計(jì)值是以沒(méi)有交互作用的模型為基礎(chǔ)）ndc＝()＝4總變異（TV）＝100%總變異＝100()(對(duì)總變異的)%貢獻(xiàn)率＝100()方法下90%CL上90%CL總變異%GRR*EVAV交互作用NANAGRRPVANOVAEVAV交互作用00GRRPV*在平均值和全距法中，無(wú)法估計(jì)交互作用要素。但首先須將量具誤差平方的總和()加上零件與作業(yè)者交互作用的平方總和()，即為公共平方和()，然后再將兩者之自由度相加，得nkrnk+1，再將除以nkrnk+1，則得。由交互作用之平均數(shù)平方／量具平均數(shù)平方(即)每一個(gè)變異數(shù)來(lái)源之變異數(shù)項(xiàng)目估計(jì)如下：來(lái) 源估 計(jì) 變 異 數(shù)量 具交互作用作業(yè)者零 件若零件與作業(yè)者交互作變異極為明顯時(shí)，一種被稱(chēng)為”非加法性模式”可找出各變異項(xiàng)目的估計(jì)值。，可運(yùn)用下公式計(jì)算各種變異原因之量化:來(lái)源DFSSMSEMSF作業(yè)者K1零 件n1作業(yè)者零件(n1)(k1)量 具nk(r1)全部nkr1TSS(ANOVA)表DF－來(lái)源的自由度SS(平方和)－來(lái)源平均數(shù)的離差MS(平均數(shù)平方)－ SS/DFEMS(平均數(shù)平方期望值)－用以判定每一個(gè)MS的變異數(shù)項(xiàng)目之線形組合。(5) 一旦紙條被抽出后，不放入袋中，直至所有紙都被由出量測(cè)為止。(3) 每次抽1張，并依紙條中寫(xiě)明的作業(yè)者及零件編號(hào)進(jìn)行量測(cè)。A~K代表第1~第K個(gè)作業(yè)者；1~n表第1~第n個(gè)零件。隨機(jī)化主要目的是保證取得零件(n)、件業(yè)者及量測(cè)次數(shù)(r)之間的平衡。但因本法之計(jì)算甚為繁復(fù)，故應(yīng)藉由計(jì)算機(jī)來(lái)運(yùn)算，且須有訓(xùn)練有素的來(lái)解釋其結(jié)果。圈出那些超出這限值的點(diǎn)，查明原因并采取矯正措施；讓相同的評(píng)價(jià)者使用相同的量具并用原來(lái)的方法重新讀值，或剔除這些數(shù)值并由其余的數(shù)值重新平均和計(jì)算，以及控制限值。（ndc, the number of distinct categories區(qū)別分類(lèi)數(shù)）＆R數(shù)據(jù)收集表評(píng)價(jià)者╱測(cè)量次數(shù)零件平均值12345678910 12. 23. 34. 平均值＝5. 全距＝ 17. 28. 39. 平均值＝10. 全距＝ 112. 213. 314. 平均值＝15. 全距＝16. 零件平均值＝＝0. 0017. ([＝]＋[＝]＋[＝]) / [評(píng)價(jià)者人數(shù)＝3] ＝＝18. [最大值 ＝]－[最小值 ＝] ＝DIFF19. * [＝] [D4＝] ＝UCLR＝2次測(cè)量時(shí)D4＝；3次測(cè)量時(shí)D4＝。l ﹪R＆R＞30﹪，則量測(cè)系統(tǒng)須加以改進(jìn)。(15) 研究﹪R＆R是否可接受，其可否接受之一般指引為:l ﹪R＆R＜10﹪，則量測(cè)系統(tǒng)OK。(13) 計(jì)算表2右半邊之”﹪總變異”各欄。(11) 將、轉(zhuǎn)記于表2之表頭。并將各零件平均值加總除以零件數(shù)或?qū)ⅰ⒓涌偝宰鳂I(yè)者數(shù)，則得總平均(表1)。(8) 將第14行的最大及最小值記入第18行，并計(jì)算其差(表1)。(6) 將1113各行分別加總并除以零件數(shù)，即得平均值(表1)。(4) 將轉(zhuǎn)記入第120行，并乘以及求其管制界限(、)(表1)。(2) 將第5行加總后除以零件數(shù)，則得第一位作業(yè)者的平均全距，同法，由第15行求得、(表1)。l 零件與作業(yè)間的相互作用。 － － － － －平均操作者A平均操作者B － － － － －平均操作者C平均操作者A － － － － －平均操作者C平均操作者B(H)分布圖－將每零件讓每位作業(yè)者量測(cè)多次的個(gè)別值標(biāo)注，有助于確定：l 作業(yè)者間的一致性。l 作業(yè)者間線性的一致性。l 零件與作業(yè)者的相互作用。1 2 3 4 5A1 2 3 4 5B1 2 3 4 5C0零 件作 業(yè) 者 ＝第一次讀值 ＝第二次讀值正?；?作 業(yè) 者零 件A B C1A B C2A B C3A B C4A B C5 ＝第一次讀值 ＝第二次讀值正常化值 (E)腮須圖－將每作業(yè)者對(duì)每一零件量測(cè)多次，并將每零件之最大、最小及平均值標(biāo)注，有助于確定:l 作業(yè)者間的一致性。l 非讀出正確值。(C)平均值與推移圖－將每位作業(yè)者對(duì)每一零件所測(cè)得的平均值繪制推移圖，并標(biāo)注管制界限有助于確定：l 作業(yè)者之間的一致性－推移圖l 量測(cè)系統(tǒng)的可用性－管制圖平均值零件1 2 3 4 5 6 7 8 9 105－4－3－2－1－0評(píng)價(jià)者A評(píng)價(jià)者B評(píng)價(jià)者C平均值零件1 2 3 4 5 6 7 8 9 105－4－3－2－1－0評(píng)價(jià)者A評(píng)價(jià)者B評(píng)價(jià)者C(D)個(gè)別值圖－將每位作業(yè)者對(duì)每一零件量測(cè)所得之所有值，按要件編號(hào)及作業(yè)者別，分別標(biāo)注有助確定:l 再生性。(2) 作業(yè)者B的平均值偏高。UCLR5－4－3－2－1－0A B C1A B C2A B C3A B C4A B C5全距操作者零 件1 2 3 4 5A1 2 3 4 5B1 2 3 4 5CUCLR5－4－3－2－1－0全距零 件操作者(B)誤差圖－將每個(gè)作業(yè)者對(duì)每一零件量測(cè)兩次的值，按零件編號(hào)將值標(biāo)注，可協(xié)助分析個(gè)別的差異。(A)全距圖－將每位作業(yè)者對(duì)每一零件所測(cè)得的多個(gè)讀值全距標(biāo)注于全距圖，有助于確定：l 有關(guān)再現(xiàn)性的統(tǒng)計(jì)管制。(6)若作業(yè)者班次不同(如日、夜班)，或許可用下列替代方法:(a)，記入第1行，再重復(fù)隨機(jī)量測(cè)這10個(gè)零件，分別記入第3行。(5) 若無(wú)法取得大樣本數(shù)或同時(shí)取得零件時(shí)，可改用下列方式:(a) ，并將量測(cè)值記入第1行，記入第11行。(3) 由作業(yè)者A、B、C順序?qū)?0個(gè)零件隨機(jī)抽樣量測(cè)，但不使他們之間知道他人的量測(cè)值，并分別將量測(cè)值記入表1的第11行。執(zhí)行本法最適合的條件如下述：(1) 選擇3個(gè)作業(yè)者及10個(gè)零件，但令作業(yè)者無(wú)法知道各零件編號(hào)。(2) 量具刻度校正不良。(4) 存在過(guò)大的零件間變異。(2) 量具需重新設(shè)計(jì)，以提高適用性。本法可分別分析量測(cè)系統(tǒng)的再現(xiàn)性與再生性，但不是他們的交互作用，若要判斷作業(yè)者與量具的交互作用，(ANOVA)。本法可提供量測(cè)變異的近似值，但僅提供量測(cè)系統(tǒng)的全貌，而無(wú)法將變異區(qū)分為再現(xiàn)性或再生性。這三種方法中，除了全距法外，均忽略了零件間變異。研究量具再現(xiàn)性與再生性(GRamp。(2) 由管制圖中計(jì)算出。用于評(píng)估穩(wěn)定性的－R CHART或－s CHART也可以用來(lái)評(píng)估偏差。對(duì)測(cè)量指導(dǎo)書(shū)進(jìn)行審查。對(duì)校準(zhǔn)規(guī)程進(jìn)行審查。l 儀器沒(méi)有經(jīng)過(guò)適當(dāng)?shù)男?zhǔn)。l 儀器產(chǎn)生錯(cuò)誤的尺寸。l 儀器磨損。并計(jì)算出平均值，此值為”觀測(cè)平均值”。若無(wú)樣本，則可從生產(chǎn)線中取得一個(gè)落在中間值域的零件，當(dāng)成標(biāo)準(zhǔn)值，且應(yīng)針對(duì)預(yù)期測(cè)試的高、中、低端各取得樣本或標(biāo)準(zhǔn)件，并于工具室將各樣本或標(biāo)準(zhǔn)件量測(cè)10次，計(jì)算其平均值，將其當(dāng)成”參考值”。(5) 計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)差，并與制程標(biāo)準(zhǔn)差相比較，以評(píng)估量測(cè)系統(tǒng)的穩(wěn)定性。(3) 將量測(cè)值標(biāo)記在－R CHART或－s CHART上。(2) 定時(shí)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)件或樣本量測(cè)3~5次。(1) 選取一個(gè)樣本，并建立可追溯標(biāo)準(zhǔn)的真值或參考值。(2) 讀值應(yīng)取估計(jì)之最近值，而最少取至最小刻度之1/2。(5) 量具的刻度應(yīng)以小于預(yù)期制程變異(或公差)的1/10。(4) 樣本應(yīng)在能代表整個(gè)作業(yè)范圍的制程中挑選，如在幾天內(nèi)每天選取一件樣本，因這些零件被認(rèn)為可代表在現(xiàn)行制程中全部的生產(chǎn)變異。(b) 零件結(jié)構(gòu)－原材料或重型零件可能需求少樣本，但多次量測(cè)。()在量具全作業(yè)范圍內(nèi)選取5個(gè)零件。量測(cè)程序標(biāo)準(zhǔn)差(量具穩(wěn)定性)=＜(制程標(biāo)準(zhǔn)差)。量測(cè)系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)差量測(cè)系統(tǒng)變異R＆R===零件平均值 平均值之全距零件間標(biāo)準(zhǔn)差零件間變異全制程變異標(biāo)準(zhǔn)差全制程變異量具 R＆R百分比﹪R＆R﹪區(qū)別分類(lèi)數(shù)=故本范例研究所得，此量測(cè)系統(tǒng)僅適用于計(jì)數(shù)值之制程管制。另外我們可由線性的適合度()來(lái)推論偏性平均值與真值或參考值的直線關(guān)系，從適合度我們可以得到他們是否具有直線關(guān)系，若有，則是否可接受。(3) 量具磨損。若線性圖非直線關(guān)系，其可能原因如下:(1) 在作業(yè)范圍的高、低兩端，量具校正不適當(dāng)。如果量測(cè)系統(tǒng)穩(wěn)定性不足，可能原因是：l 儀器需要校準(zhǔn)，縮短校準(zhǔn)周期l 儀器、設(shè)備或夾具的磨損l 正常的老化或損壞l 維護(hù)保養(yǎng)不好 — 空氣、動(dòng)力、液體、過(guò)濾器、腐蝕、塵土、清潔l 基準(zhǔn)的磨損或損壞，基準(zhǔn)的誤差l 不適當(dāng)?shù)男?zhǔn)或使用基準(zhǔn)設(shè)定l 儀器品質(zhì)不好 — 設(shè)計(jì)或符合性l 儀器缺少穩(wěn)健的設(shè)計(jì)或方法l 不同的量測(cè)方法 — 作業(yè)準(zhǔn)備、加載、夾緊、技巧l 變形（量具或零件）l 環(huán)境變化 — 溫度、濕度、振動(dòng)、清潔l 錯(cuò)誤的假設(shè)，應(yīng)用的常數(shù)不對(duì)l 應(yīng)用 — 零件數(shù)量、位置、操作者技能、疲勞、觀測(cè)誤差（易讀性、視差）在量具全作業(yè)范圍內(nèi)選取各適當(dāng)刻度的零件加以量測(cè)分析，可決定線性。(3) 若－CHART失去管制，則表示量測(cè)系統(tǒng)的量測(cè)不再正確(即偏性已改變)。其它的意見(jiàn)如下：(1) 若使用sCHART，可用來(lái)決定管制界限。若R(或s)CHART上顯示失去管制，我們可以借著估計(jì)長(zhǎng)期的量測(cè)程序標(biāo)準(zhǔn)差來(lái)量化其量測(cè)程序的變異(量具穩(wěn)定性)。研究量測(cè)系統(tǒng)穩(wěn)定性的方法之一是將標(biāo)準(zhǔn)件在不同時(shí)間的量測(cè)值點(diǎn)繪在－R CHART上，如失去管制則表示量測(cè)系統(tǒng)需要校正或標(biāo)準(zhǔn)件臟污。但當(dāng)討論量測(cè)系統(tǒng)之統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定性時(shí)，必須討論”該量測(cè)系統(tǒng)在多久時(shí)間內(nèi)是穩(wěn)定的”，故時(shí)間因素是一個(gè)重要的考量點(diǎn)，相對(duì)的，其時(shí)間內(nèi)的環(huán)境條件將是關(guān)鍵因素，因此在分析穩(wěn)定性時(shí)必須考量時(shí)間對(duì)環(huán)境的變化，且隨時(shí)間的不同