【正文】 常計劃的設計控制（如確認和/或驗證活動）必須予以改進。17）探測度（D） 探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級 數(shù)。在所列的每一個探測控制前加上一個字母“D”。設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴。注：在這里的示例中，小組沒有確定任何預防控制。這可迅速而直觀地確定這兩種設計控制均已得到考慮。探測度的最初定級將以探測失效起因/機理或探測失效模式的設計控制為基礎。 如果可能，最好的途徑先采用預防控制。要兩種類型的設計控制： 預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低 其出現(xiàn)的幾率?，F(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）。）頻度應采用表3做 導則來進行估算： 注：級數(shù)1專用“極低：失效不太可能發(fā)生”的情況。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡 管對個別產(chǎn)品分析可作調整。是否采取了預防性控制措施？15）頻度（O）（續(xù)） 應采用一致的頻度分級規(guī)則，以保持連續(xù)性。 環(huán)境有何變化？ 部件是否是全新的？ 相對于先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著？ 類似的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修史/現(xiàn)場經(jīng)驗如何？）潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級。通過設計變更或設計過程變更（如設計檢查表、設計評審、設計導則）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一的途徑。14）失效的潛在起因/ 典型的失效起因可包括但不限于： 機理（續(xù)） 規(guī)定的材料不正確 設計壽命設想不足 應力過大 潤滑能力不足 維護說明書不充分 算法不正確 維護說明書不當 軟件規(guī)范不當 表面精加工規(guī)范不當 行程規(guī)范不當 規(guī)定的磨擦材料不當 過熱 規(guī)定的公差不當 典型的失效機理包括但不限于： 屈服 化學氧化 疲勞 電移 材料不穩(wěn)定性 蠕變 磨損 腐蝕 15）頻度（O） 頻度的指某一特定的起因/機理在設計壽命內出現(xiàn)的可能性。 盡可能性地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效 機理。 產(chǎn)品或過程特殊特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。　　113)級別 本欄目可用于對那些可能需要附加的設計或過程控制的 部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的產(chǎn)品特殊性的分級（如關鍵、主要、 重要、重點）。有辨識能力的顧客（25%以下）能感覺到有缺陷。50%的顧客能感覺到有缺陷。大多數(shù)顧客（75%以上）能感覺到有缺陷。６低車輛／項目可運行，但舒適性／方便性項目的性能下降，顧客有些不滿意。12)嚴重度（S）（續(xù)）表2．推薦的ＤＦＭＥＡ嚴重評價準則后果　　　　　　評定準則：后果的嚴重度 嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)１０有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和／或不符合政府的法規(guī)。注：有時，高的嚴重度定級可以通過修改設計、使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小。（見表2）注：不推薦修改確定為9和10的嚴重度數(shù)值。嚴重度數(shù)值的降低只有通過改變設計才能夠實現(xiàn)。典型的失效后果可能是但不限于以下情況：噪音 粗糙工作不正常 不起作用外觀不良 異味不穩(wěn)定 工作減弱運行間歇 熱衰變泄漏 不符合法規(guī)12）嚴重度 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。系統(tǒng)的間歇性運行可能會造成性能的下降并最終導致顧客的不滿。 失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系。 要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記 住顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。典型的失效模式可包括，但不限于： 裂紋 變形 松動 泄漏 粘結 氧化 斷裂 不傳輸扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 無支撐（結構 的） 支撐不足（結構的） 剛性嚙合 脫離太快 信號不足 信號間斷 無信號 EMC/RFI 漂移 注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。推薦 將對以往TGW（運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。 對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。10)潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能 會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功 能的 情況（如預期功能失效）。 用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意 圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、 濕度范圍、設計壽命）相關的信息（度量/測量變量）。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設 計水平。8）核心小組 列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個 人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話 地址都應記錄在一張分發(fā)表上。如適用，還包括供方的名 稱。 部件FMEA的范圍 部件FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點 的FMEA，例如，螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子 系統(tǒng)）的一個部件。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，系統(tǒng)FMEA的焦點是 要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作 用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆 蓋。這些 子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的。下面給 出了一些說明，具體示例見附錄F。FMEA小組必須 為他們特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的 組成。 注：122項的舉例見表一。1265228無7混入的空氣靜止蠟進入邊角部分5用非功能噴頭進行設計輔助調查8280利用正式生產(chǎn)噴蠟設備和規(guī)定的蠟，增加小組評價車身工程部和總裝廠8X 11 15根據(jù)試驗，在有關區(qū)域增設3個通氣孔713217。使車門內附件功能降低7車門內板保護蠟上邊緣規(guī)定得太低6整車耐久性試驗T188T109T3017294增加實驗室強化腐蝕試驗泰特車身工程師8X 09 30根據(jù)試驗結果（1481號試驗），上邊緣規(guī)范增加125cm722287蠟層厚度規(guī)定不足4整車耐久性試驗同上7196增加實驗室強化腐蝕試驗對蠟層厚度進行實驗設計（DOE）結合觀察和試驗驗證蠟的上邊緣泰特車身工程師9x 01 15試驗結果（1481號試驗）表明要求的厚度是充分的。噴漆和軟內飾車門內板下部腐蝕車門壽命降低，導致：保護乘員免受天氣、噪聲側碰撞的影響車門附件視鏡、門鎖、門鉸鏈及門窗升降器等的固定支撐 系統(tǒng) 潛在失效模式及后果分析 FMEA編號 1234 ① X子系統(tǒng) （設計FMEA） 共 1 頁，第 1 頁 部件 ② 設計責任 車身工程部隊 ③ 編制人 泰特X6412車身工程師 ④車型年/車輛類型 199X/獅牌 4門/旅行車 ⑤ 關鍵日期 9X年03 01 ⑹ FMEA日期(編制)8X 03 22修訂 8X 07 14⑦、切利得斯制造部、J．福特總裝廠 （Dalton，F(xiàn)raser，Henley 總裝廠礦 ⑧ ⑨項目功能潛在失效后果⑩⑿?潛在失效后果⑾嚴重度S級別?⒀潛在失效起因/機理⒁頻度O?⒂現(xiàn)行設計控制預防⒃⒄?現(xiàn)行設計控制探測⒃探測度DRPN?⒅建議措施⒆責任及目標完成日期⒇措施結果確良采取的措施(21)SODPRN左前車門H8HX0000A在 FMEA準備工作中所有的框圖的復制 件應伴隨FMEA過程。其目的是要明確向方框交付 的內容（輸入），方框中完成的過程（ 功能）以及由方框所交付的內容（輸 出）。 附錄C給出了框圖的一個示例。期望 特性定義的越明確就容易識別潛在的 失效模式，以便采取預防/糾正措施。設計FMEA從列出設計期望做什么 和不期望做什么的清單，即設計意圖 開始。診斷能力 公差/過程能力/性能 設計FMEA還應該考慮產(chǎn)品維護 (服務）及回收的技術/身體的限制 ，例如： 裝配空間/工具的可接近 性 必需的拔模（斜度） 當 這些未包含在設計FMEA當中時， 它們的識別、后果及控制應包括在過 程FMEA當中。在產(chǎn)品加工圖樣完工之前全 部完成 考慮到制造/裝配需求已經(jīng)包容在內 ，設計FMEA針對設計意圖并且假 定該設計將按此意圖進行生產(chǎn)/裝配 。在一個設計概念最終形成之 時或之前開始； 除非負責的工程師有FMEA和團隊工 作推進經(jīng)驗，否則，有一位有經(jīng)驗的 FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。這些專長 和責任領域應包括（但不限于）裝配 、制造、設計、分析/試驗、可靠性、 材料、質量、服務和供方以及負責更 高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系 統(tǒng)或部件的設計領域。 顧客的定義 設計FMEA中“顧客”的定義，不僅 僅是“最終使用者”，而且也包括負責 整車或更高一層總成設計的工程師/設計組以及負責生產(chǎn)、裝配和服務活動的生產(chǎn)/工藝工程師。為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式； 為完整和有效的設計、開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息； 評價為生產(chǎn)、裝配、服務和回收要 求所做的設計； 設計FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式 降低失效（包括產(chǎn)生不期望的結果）的風險： FMEA以最嚴密的方式總結了設 計一個部件，子系統(tǒng)或系統(tǒng)時小組的設計思想（其中 包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。設計中的潛在失效模式和后果分析（設計FMEA）設計FMEA簡介 設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的 一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效 模式及相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。 FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措 施，包括開始生產(chǎn)以后發(fā)生的。一個經(jīng)過徹底思考、周密開發(fā)的FMEA，如 果沒有積極有效的預防/糾正措施，其價值將是非常有限的。跟蹤 采取有效的預防/糾正措施并對這些措施加以適當?shù)母?，? 這方面的要求無論怎樣強調也不算過分。潛在失效模式及后果分析 順序子系統(tǒng)功能要求 潛在失效模式 潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起 因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成 日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？后果是什么?會有什么問題？無功能部分功能/功能過強/功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕?