【正文】 石灰石純度%905綠泥量Kg/T漿86苛化度%807苛化總堿損失%對用堿量8綠液濃度g/l100總堿以Na2O計9稀白液濃度g/l20總堿以Na2O計10綠泥濃度m3水/T泥3011綠泥堿損失%12對苛化堿損失12石灰渣含量%6513一段白泥堿損失%95對苛化堿損失14二段白泥堿損失%80對苛化堿損失15白泥洗滌器堿損失%75對苛化堿損失16滴漏堿損失%10對苛化堿損失17白泥濃度m3水/T泥白泥澄清器排18石灰渣堿損失%3對苛化堿損失19消化、蒸發(fā)液體損失%2占綠液體積20稀綠液濃度g/l3021濾液濃度g/l22過濾機系統(tǒng)滴漏液量損失m3水/T漿23單臺過濾機滴漏液量損失m3水/T漿24出白泥含量%55固形物含量25過濾機加水m3水/T漿26沉渣攪拌槽加水m3水/T漿27二段過濾機排泥含量%6028二段過濾機進泥含量%25 無機物的平衡計算 綠 液補充石灰石苛 化 綠泥 石灰飛失堿 損 失石 灰 渣 （1）白液成分計算 按燃燒工段物料平衡計算中白液成分的計算方法，得計算結(jié)果如下：NaOH = (以 Na2O計) = (以NaOH計)Na2CO3 = (以Na2O計) = (以Na2CO3計)（2）取綠泥量 = （3）苛化總堿損失 = 用堿量 苛化堿損失率 = % = (以Na2O計)損失NaOH量=% = = (以Na2O計)（4）熔融物成分計算 熔融物中的成分可認為是綠液中成分，因此：熔融物Na2CO3 =白液中Na2CO3＋白液NaOH +苛化損失NaOH = ＋ ＋ = (以Na2O計) = （以Na2CO3計）雜質(zhì) = 綠泥量 = （5）石灰消耗量計算苛化所產(chǎn)生的NaOH應是白液中的NaOH和苛化損失的NaOH之和，＋ =苛化反應方程式：Na2CO3 ＋CaO ＋H2O = 2NaOH ＋ CaCO3 56 240 100 X YX = 56 /80 = Y = 100實際石灰用量 = 理論消耗量(X) 過量系數(shù)247。 % = 空氣中含氮氣量 = 空氣量 氮氣分率 = % = 空氣中水蒸氣含量=空氣量－空氣含氧量－空氣含氮量 =－－ = 水中含O量 = 16/18 = 水中含H量 = 2/18 = ② 煙氣組成計算煙氣中的水 = 化合水 ＋黑液中水 ＋空氣中水 = ＋ ＋ = 其中 O = 16/18 = 其中 H = 2/18 = 煙氣中CO2 = 其中 O = 32/44 = 其中 C = 12/44 = 煙氣中Na2O = 其中Na = 46/62 = 其中 O = 16/62 = 煙氣中的N2 = 煙氣中O2 = 進入系統(tǒng)的氧量 －理論耗氧量 =－ =煙氣總量= 煙氣中水＋煙氣中CO2＋煙氣中Na2O＋煙氣中N2＋煙氣中O2 = ++++ = （8）燃燒爐中總物料平衡， 燃燒爐中總物料平衡進料/kg出料/kg物料名稱數(shù)量物料名稱數(shù)量黑液熔融物空氣煙氣補充Na合計合計 苛化工段計算平衡計算的基準是1t風干漿。熔融物量 = Na2CO3＋惰性氧化物 = ＋ = （7）煙氣的計算已知條件：進入的空氣質(zhì)量組成為：水蒸氣 = % 氧 = % 氮 = % 空氣過剩系數(shù) = ①進入系統(tǒng)的空氣量計算進入系統(tǒng)的氧量 = 理論耗氧量 = = 進入系統(tǒng)空氣量 = 進入系統(tǒng)的氧量 247。固形物總量 100 % = 247。 10 % = 黑液中的水量 = 黑液量 － 固形物量 = = kg 由于黑液中有機物，無機物可看成是溶于水中的,。洗滌堿損失量 = 用堿量 損失率 = % = kg(以Na2O計)（2）提取黑液量的計算轉(zhuǎn)入黑液中的纖維 = 絕干纖維量 纖維損失率 = % = 黑液中固形物的量=有機物＋無機物＋洗滌纖維損失－堿損失 = ＋ ＋ － = 提取黑液量= 黑液固形物 247。第三章 物料平衡計算 物料平衡計算說明1. 以蘆葦為制漿原料，用燒堿法蒽醌制漿；2. 以1t風干漿（10%的水分）為計算基礎(chǔ),單位：kg；（以Na2O計），則：1t絕干木片用NaOH180kg， 粗漿得率選為42%。白液澄清器產(chǎn)生的白泥進入沉渣攪拌槽1，隨后通過一段白泥預掛過濾機，白泥進一步通過沉渣攪拌槽2被送至二段白泥預掛過濾機，過濾后的白泥送至白泥洗滌器，洗滌后的白泥外排。在石灰消化提渣機中綠液與石灰混合消化，產(chǎn)生的渣子外排，隨后消化乳液被送至消化乳液緩沖槽并進一步送至連續(xù)苛化器苛化。 生產(chǎn)工藝流程（詳圖見另附A1圖紙）燃燒工段來的熔融物通過溜槽進入溶解槽，在溶解槽中與堿灰溶解槽來的堿灰溶解液以及稀白液貯存槽來的稀白液混合，形成的綠液通過綠液過濾器過濾后用綠液泵送至綠液緩沖槽，再送至綠液澄清器，澄清器中分離出來的綠液被送至綠液貯存槽，澄清器中沉淀下來的綠泥被送至綠泥洗滌器，之后出來的綠泥外排，而從綠泥洗滌器中澄清出來的綠液被送至連續(xù)苛化器，從綠液貯存槽出來的綠液送至石灰消化提渣機。工藝參數(shù)如下：用堿量：18%（）；生石灰純度80%；石灰過量系數(shù)：；石灰石純度：90%；苛化度：80%；苛化總堿損失:%（對用堿量）；綠泥堿損失：12%（對苛化堿損失）；石灰渣含量：65%；石灰渣堿損失：3%（對苛化堿損失）；白泥堿損失：75%（對苛化堿損失）；滴漏堿損失：10%（對苛化堿損失）；消化蒸發(fā)液體損失：2%(占綠液體積)；出白泥含量：55%（固形物含量）。汽包中的水則由鍋爐下降管送至鍋爐底部集箱，實現(xiàn)循環(huán)。省煤器，靜電除塵器，引風機出來的灰塵由收集灰斗送至刮板機，刮入堿灰溶解槽與稀白水混合后送入溶解槽，在溶解槽中熔融物和苛化工段來稀白液混合形成綠液，綠液進入綠液過濾器過濾后由綠液泵送至苛化工段。 二次風由送風機（與一次風共用一臺）送入空氣加熱器2加熱到130至150攝氏度后，再由二次風風口進入爐膛.? 三次風流程三次風由三次風送風機送入三次風風口再進入爐膛。 （2）風流程 其中一次風和二次風是熱風，三次風是冷風即自然風。 生產(chǎn)工藝流程（詳圖見另附A1圖紙）燃燒工段溫度高，噪聲大，鍋爐利用的是13公斤級（）的特種鍋爐。 燃燒工段 生產(chǎn)方法黑液燃燒采用噴射爐燃燒法，噴射爐主要由燃燒爐和鍋爐兩部分組成。 （6）溫水流程 板式降膜冷凝器出來的溫水一部分被送入溫水槽，另一部分被送入蓄水池由溫水槽出來的溫水由溫水泵送至冷卻塔或洗滌工段進行有效利用。（4） 新蒸汽反清冷凝水流程一效蒸發(fā)器冷凝水送至冷凝水分離器再由泵送至冷凝水閃蒸罐，閃蒸出來的閃蒸汽送至三效蒸發(fā)器，而閃蒸后的冷凝水由清冷凝水泵送至燃燒噴射爐和熱力鍋爐。（2） 不凝氣流程一效蒸發(fā)器出來的不凝氣隨一效蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽進入二效蒸發(fā)器，二效、三效、四效、五效不凝氣沿一條管道通入板式冷凝器，在冷凝器中被冷凝成冷凝水送至苛化車間。 生產(chǎn)工藝流程（詳圖見另附A1圖紙）（1） 黑液流程：蒸發(fā)工段采用逆流流程提取來的濃度為10%的稀黑液進入稀黑液槽并由稀黑液泵送至四效蒸發(fā)器再進入五效蒸發(fā)器，隨后再依次進入四效蒸發(fā)器、三效蒸發(fā)器。采用逆流流程，各效的溫差也得到了較為合理的分配。七體五效板式降膜蒸發(fā)是一種新型的堿回收蒸發(fā)系統(tǒng)，具有熱效率高、節(jié)能、運行方便可靠、污染少、一次出濃黑液等特點。蒸汽采用順流，黑液采用逆流。在真空洗漿機內(nèi)對漿料進行三段逆流洗滌，漿料洗后由螺旋輸送機送入漿池，隨后被送入雙輥擠漿機（起擠漿和洗漿的雙重作用），從擠漿機出來，漿料由送料螺旋送入氧漂塔，在這里，漿料的白度可漂達48%ISO左右，隨后對漿料進行兩端逆流洗滌，之后送入漂白塔進行漂白。要解決這個矛盾只有采用多段逆流洗滌才可能在較小的稀釋因子下，充分發(fā)揮擴散作用，取得較好的洗滌效果。工藝參數(shù)如下：洗滌提取黑液固形物含量：10%；洗滌后紙漿含量：14%；洗滌堿損失：%（對用堿量）；洗滌纖維損失率：%；真空洗漿機進漿濃度：3%；真空洗漿機出漿濃度：12%；水腿內(nèi)廢液流速：；真空洗漿機溫度：75℃；真空洗漿機真空度：；真空洗漿機稀釋因子：2kg/kg風干漿；雙輥擠漿機槽體最大壓力：35kPa。 潘地亞式連蒸系統(tǒng) 洗滌工段 生產(chǎn)方法洗滌的方法是三段逆流洗滌，經(jīng)過雙輥擠漿機后進行兩段逆流洗滌。壓縮比的選擇主要根據(jù)原料的自然堆積容重和可壓縮性，即物料密度的變化率。該系統(tǒng)關(guān)鍵部件為螺旋給料器，由進料螺旋、錐形殼體和料塞管等部件組成，螺旋進料器的作用是連續(xù)均勻地送料，并擠壓多余藥液，使得原料逐步壓縮成密封料塞而進入蒸煮管。近幾年已開始采用冷噴放，這種噴放是在最后一條蒸煮管至翼式出料器之間的豎管上注入85℃左右的稀黑液，將漿料稀釋至8%左右的濃度，并保持豎管內(nèi)料位穩(wěn)定，利用蒸煮管壓力噴放。翼式出料器里面裝有翼式攪拌器，轉(zhuǎn)速300r/min左右，用以將漿料初步碎解并刮至噴放器?！?。料塞經(jīng)擴散落入蒸煮管12就開始恢復到正常密度，同時由直接蒸汽加熱升溫。在正常生產(chǎn)時，止逆閥退回氣功裝置一側(cè)，以使原料連續(xù)進入蒸煮管。近來國外在料塞管上也設(shè)了防滑槽溝，據(jù)稱，效果良好。此外，為了防止原料打滑，螺旋外殼內(nèi)表面設(shè)有防滑條。故草類原料要提高到上述密度，需壓縮7～8倍。螺旋末端有一實心軸延伸到料塞管中，用于消除形成的料塞中央部分較軟的現(xiàn)象，防止反噴?？烧{(diào)速。 生產(chǎn)工藝流程該系統(tǒng)流程(流程圖見圖1)為，料片經(jīng)皮帶輸送機1，送入雙輥計量器2，實現(xiàn)連續(xù)定量喂料，再落入雙螺旋預浸漬器3中，在此與堿液混合；料片被浸漬，來自堿回收和洗漿的白液和黑液分別引入貯槽4和5中，在混合槽6混合后送入浸漬器或直接泵入豎管7的頂部，供蒸煮用。漿種可為化學漿、半化學漿，其蒸煮特點是汽相高溫快速蒸煮，在橫管內(nèi)連續(xù)運動的原料被氣相高溫蒸煮成漿。蒸煮采用連續(xù)的橫管蒸煮器（潘地亞連續(xù)蒸煮器），與干濕結(jié)合法備料配套使用，具有蒸煮得率高、紙漿強度大、均勻性好、原料損耗低、汽和電負荷均衡、自動化程度高、節(jié)省藥液、勞動生產(chǎn)率高、勞動強度低、工作環(huán)境得以改善以及成漿質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點，是草類堿法制漿備料的發(fā)展趨勢。 蒸煮工段 生產(chǎn)方法蒸煮方法是用燒堿蒽醌法制漿，采用橫管式連續(xù)蒸煮器蒸煮。經(jīng)過脫水的葦料進入回料螺旋，隨后進入銷鼓計量器計量，通過控制銷鼓計量器的轉(zhuǎn)速控制進料量，一定量的葦料由螺旋送入T形管,多余的葦料送入水力洗葦機，在T形管內(nèi)葦料與配好的蒸煮堿液進行混合，T形管由壓縮空氣罐控制止逆閥形成料塞，混合好后的葦料和蒸煮堿液隨后被送入橫管連續(xù)蒸煮器進行蒸煮。 生產(chǎn)工藝流程干濕結(jié)合法備料代表性流程有兩種，本設(shè)計所采用的是干切、干凈化、濕洗滌流程。而干濕結(jié)合法備料是將干法備料和全濕法備料的一些工序進行組合，使之具有兩者的特點。 全濕法備料草梱直接投入碎草機，改善工作環(huán)境（無干法備料噪音和粉塵），降低勞動強度；草葉、泥砂等去除率高，凈化效果好，使灰分、苯醇抽出物含量降低，減少蒸煮和漂白的化學用品用量，尤其是SiO2的降低有利于堿回收；草片被縱向撕裂，草節(jié)部分被打碎，有利于藥液的浸透；蒸煮的草片質(zhì)量好，水分穩(wěn)定，有利于控制液比，尤其是對連續(xù)蒸煮有利；紙漿得率高，強度好，易于濾水。在曬制的原鹽中，%以上，質(zhì)量達到海鹽特級品標準。在盤山縣的胡家西部、甜水南部、羊圈子、東郭，地下埋藏著鹽