【正文】 70工作溫度b）熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在達到工作溫度2小時后進行。宜將螺栓擰緊至預(yù)定的扭矩。任何情況下，螺母上未完全嚙合的螺紋應(yīng)不大于1個螺距。需加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。法蘭接頭裝配應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。法蘭接頭裝配時，墊片應(yīng)均勻地壓縮到預(yù)定的設(shè)計載荷。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。f）螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應(yīng)使螺紋倒角外露，金屬墊片應(yīng)準確嵌入密封座內(nèi)。e）每對法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。d）墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不應(yīng)傾斜或突入管內(nèi)。c）法蘭連接平行，‰，且不大于2mm。平孔不平度應(yīng)小于1mm。其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5％，并保持螺栓自由穿入。10）連接動設(shè)備的管道，其固定焊口應(yīng)遠離動設(shè)備，并在固定支架以外。護管中心線應(yīng)與管線中心線一致，且建(構(gòu))筑物內(nèi)隱蔽處不應(yīng)有對接焊縫。6） 管道對口時應(yīng)檢查平直度， 7）螺旋縫焊接鋼管對接時，螺旋焊縫之間應(yīng)錯開100mm以上。5）鋼管端口圓度超標時應(yīng)進行校圓。3）異徑管直徑應(yīng)與其相連接管段一致。b）檢查平焊法蘭與鋼管規(guī)格和圓滑過渡情況。（四）管道安裝（A）一般規(guī)定1）對預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)編號和順序號進行對號安裝。5）要求進行焊后熱處理的管道，應(yīng)在熱處理前進行返修。3）同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)總負責人批準后方可進行返修。焊縫返修1）返修前應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出相應(yīng)的返修措施。c）不能進行射線檢測和超聲波檢測的焊接部位，應(yīng)按《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》SY/T 4109規(guī)定進行磁粉或滲透檢測，鐵磁性材料表面檢測時，宜優(yōu)先采用磁粉檢測。管道穿越段的對接接頭、不參加試壓的最終對接接頭應(yīng)進行100％的射線檢測和100％超聲波檢測。2）從事無損檢測的人員必須持有國家有關(guān)部門頒發(fā)的資格證書，取得不同無損檢測方法各資格級別的人員，只能從事與該方法和該資格級別相應(yīng)的無損檢測工作，并負相應(yīng)的責任。在焊縫300mm連續(xù)長度內(nèi)，焊縫兩側(cè)咬邊累計長度不應(yīng)大于50mm。5）焊縫表面應(yīng)均勻整齊，無裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。3）焊縫表面寬度應(yīng)為坡口兩側(cè)各加寬1～2mm。（4）焊縫檢驗與驗收（A）管道對接焊縫應(yīng)進行100%的外觀檢查1）焊縫上的焊渣及周圍飛濺物應(yīng)清除干凈，不應(yīng)有電弧燒傷母材現(xiàn)象。加熱帶以外部分應(yīng)在100mm～150mm的范圍內(nèi)保溫。加熱環(huán)形帶應(yīng)有足夠的寬度。分段熱處理時，爐外的部分應(yīng)適當保溫，并應(yīng)防止產(chǎn)生較大的溫度梯度。分段熱處理對于不能進行整體熱處理的管道，允許分段熱處理。2）當放寬消除應(yīng)力熱處理和硬度試驗要求時，應(yīng)具備可供類比的成功使用經(jīng)驗，并考慮工作溫度及其影響、熱循環(huán)頻率及其強度、柔性分析的應(yīng)力水平、脆性破壞及其它有關(guān)因素。替代熱處理正火、正火加回火或退火可代替焊接、彎曲或成形后的消除應(yīng)力熱處理，但焊接接頭和母材的力學(xué)性能應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)定。b）規(guī)范未注明硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值：碳鋼不應(yīng)大于母材硬度值的120%；其他材料不應(yīng)大于母材硬度值的125%。b）未注明硬度值要求的材料，每爐（批）次應(yīng)至少抽查10%進行硬度值測定。焊接接頭的硬度測定區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測定區(qū)域應(yīng)緊鄰熔合線。但應(yīng)保證操作條件（如高溫下不同線膨脹系數(shù)或腐蝕等）對焊縫不產(chǎn)生有害影響。2．鉻鉬合金鋼材料（Cr≤10%），當焊縫厚度小于或等于13mm時，如果預(yù)熱溫度不低于推薦的最低值，且母材規(guī)定的最小抗拉強度小于490MPa，則任意厚度的母材都不需要進行熱處理。b） 對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于等于50mm的管子連接角焊縫和螺紋接頭的密封焊縫、以及管道支吊架與管道的連接焊縫，如果任一截面的焊縫厚度大于規(guī)定厚度的2倍時，應(yīng)進行焊后熱處理。但如果任一截面上支管連接的焊縫厚度大于規(guī)定厚度的2倍時，應(yīng)進行焊后熱處理。當不能及時進行焊后熱處理時，焊后應(yīng)立即均勻加熱至200℃～350℃，并保溫緩冷。5）有應(yīng)力腐蝕傾向的焊接接頭應(yīng)進行焊后熱處理。3）調(diào)質(zhì)鋼焊接接頭的焊后熱處理溫度應(yīng)低于其回火溫度。焊后熱處理的基本要求1）焊后熱處理工藝應(yīng)在焊接工藝規(guī)程中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評定驗證。3）按評定合格的焊接工藝施焊。1）管道為非合金鋼或碳錳鋼材料。（F）調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應(yīng)低于其回火溫度。熱處理應(yīng)按要求填寫記錄。（D）熱處理后的焊縫應(yīng)符合設(shè)計要求，否則應(yīng)對焊縫重新進行熱處理。（B）焊后熱處理時應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格。3）在焊接復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡口表面上的飛濺物清理干凈。（H）復(fù)合鋼焊接1）嚴禁使用基層和過渡層焊條焊接復(fù)層。4）不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各l00 mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。（F）需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。（D）管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止管內(nèi)氣體流速過快。（C）施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。預(yù)熱溫度應(yīng)使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀等測量方法和工具進行測量。（5）焊接工藝（A）焊前預(yù)熱應(yīng)根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進行。支管連接接頭的組對應(yīng)符合以下規(guī)定：1）支管的端部制備及組對和應(yīng)符合規(guī)定。當內(nèi)壁錯邊量不符合規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，焊件端部應(yīng)按規(guī)定進行削薄修整。 (mm)管壁厚內(nèi)壁錯邊量外壁錯邊量＞10～5～10～＜5～對接接頭的組對應(yīng)符合以下規(guī)定：1）對接接頭的組對應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合設(shè)計文件、焊接工藝規(guī)程或下表規(guī)定。如無法直接在管道承壓件上作焊工標記，則應(yīng)用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術(shù)文件。每個焊工均應(yīng)有指定的識別代號。焊接工藝評定和焊工技能評定應(yīng)分別符合JB4708及《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》的規(guī)定。有些已取得壓力容器制造資格的壓力管道安裝單位也沿用《壓力容器焊接工藝評定》JB4708進行壓力管道的焊接工藝評定工作。 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭，包括整體補強的支管座，應(yīng)全焊透，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)不小于填角焊縫有效厚度（見圖10a）和b））。經(jīng)業(yè)主或設(shè)計者同意，可采用GB/、環(huán)焊縫100%射線照相或100%超聲波檢測代替板焊管的壓力試驗的方法。9）板焊管的焊接、焊后熱處理和檢驗、檢查應(yīng)符合本部分相應(yīng)章節(jié)及GB/。8）板焊管制作過程中應(yīng)防止板材表面損傷。6）鍋爐、壓力容器級鋼板應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)定，；其他鋼板用于制作板焊管時，應(yīng)符合相應(yīng)板焊管標準的規(guī)定。15直徑允差4468910注：直徑允差為管端（100mm以內(nèi)）最大外徑與最小外徑之差。11177。7177。板焊管的周長允差及直徑允差 單位為毫米公稱直徑400～700800～12001300～16001700～24002600～30003000周長允差177。4）板焊管周長及管端直徑應(yīng)符合下表規(guī)定。2）同一筒節(jié)上的縱向焊縫應(yīng)不大于兩條，縱縫間距應(yīng)不小于200mm。（三）卷管（A）板焊管的制作應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)定。6）管道單元預(yù)制件的組裝、焊接和檢驗，應(yīng)符合本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。10mm。3）管件組合的角度尺寸允許偏差每米為177。2）間距尺寸允許偏差為177。（C）管件組合1）每個方向總長度尺寸允許偏差為177。10mm。（B）自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)滿足現(xiàn)場吊裝和安裝的條件，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。5）封頭組對前，應(yīng)將匯管內(nèi)部清理干凈，組對焊接應(yīng)符合設(shè)計要求。當子管公稱直徑小于或等于200mm時，定位焊4點；當子管的公稱直徑大于200mm時，定位焊6點，并均勻分布。母管與子管組對時，應(yīng)先組對兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。若采用焊接鋼管對接時，縱縫應(yīng)錯開100mm以上。長度＜500500～1000＞1000～1500＞1500平面度≤3≤4≤6≤10f）用高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進行表面無損檢測，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于鋼管公稱壁厚的90%，且不應(yīng)小于設(shè)計壁厚。10mm。其他彎管允許偏差為177。2）對于承受內(nèi)壓的彎管，其不圓度應(yīng)不大于8％；對于承受外壓的彎管，其不圓度應(yīng)不大于3％。彎管的不圓度a)不圓度應(yīng)滿足以下要求：1）彎管的不圓度u(%)應(yīng)按式（1）計算。g．高溫使用的奧氏體不銹鋼鋼管或鎳基合金鋼管，在冷、熱彎曲或成形后，應(yīng)按下表規(guī)定進行熱處理。d．采用管子擴口、縮口、引伸、墩粗時，成形應(yīng)變率為本表規(guī)定值的一半；e．固溶處理的保溫時間為20min/25mm或10min，且取其中的較大值。…a．雙相不銹鋼鋼管是否進行焊后熱處理不做具體規(guī)定，但熱處理應(yīng)符合材料標準要求；b．設(shè)計有規(guī)定時，碳鋼和奧氏體不銹鋼的硬度可按本表取值。 %≤19＞19全部≤490全部＞490無600～720600～720……11…225225合金鋼（CrMo）189。e) 冷彎或冷成形加工后的熱處理應(yīng)符合本規(guī)范的規(guī)定。d）用奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理。b）中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按設(shè)計要求進行處理。5）制作高合金鋼彎管時宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不應(yīng)用錘擊。3）用直縫管制作彎管時，受拉(壓)區(qū)應(yīng)避開焊縫。2：Tm為設(shè)計壁厚(mm)。當采用負公差的鋼管制作彎管時，鋼管彎曲半徑與彎管前鋼管壁厚的關(guān)系宜符合下表規(guī)定。當設(shè)計文件和相關(guān)標準對坡口表面有無損檢測要求時，無損檢測及缺陷處理應(yīng)在施焊前完成。不銹鋼、鎳基合金及鈦管采用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。如采用火焰切割，切割后應(yīng)用機械加工或打磨方法消除熱影響區(qū)。碳鋼、碳錳鋼可采用機械加工或火焰切割和制備坡口。切口質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范要求（C）坡口加工應(yīng)根據(jù)設(shè)計和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。（二）下料與加工預(yù)制（1）鋼管下料（A）鋼管因搬運堆放造成的彎曲，使用前應(yīng)進行校直，全長不超過5mm。庫房應(yīng)做到通風、防潮、防雨、防霜、防油類侵蝕。（C）閥門、撬裝設(shè)備宜原包裝存放，隨機工具、備件、資料應(yīng)分類造冊、妥善保存。彎頭、彎管、異徑管、三通應(yīng)采取防銹、防變形措施。底層加防滑楔子。墊起高度為200mm以上。（2）儲存（A）管材1）鋼管應(yīng)分規(guī)格、材質(zhì)、分層同向碼垛，分開堆放，堆放高度應(yīng)保證鋼管不失穩(wěn)變形，且最高不應(yīng)超過3m。應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的設(shè)定壓力對安全閥進行調(diào)試，每個安全閥的啟閉試驗應(yīng)不少于3次，并應(yīng)填寫安全閥整定記錄?！?，調(diào)試不少于三次。5）安全閥安裝前應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行壓力調(diào)試。經(jīng)設(shè)計者或業(yè)主同意，對于公稱壓力小于等于PN100、且公稱直徑大于等于600mm的閘閥，可隨系統(tǒng)進行壓力試驗，密封試驗可采用色印方法。b) 用于GC2級管道的閥門，應(yīng)每批抽查10%，且不得少于一個。4）閥門應(yīng)逐個進行強度和密封試驗，密封試驗壓力為設(shè)計壓力；電動閥門應(yīng)按要求調(diào)好限位開關(guān)試壓運轉(zhuǎn)后，兩面都應(yīng)進行單面受壓條件下的開啟，開啟壓力應(yīng)不小于設(shè)計壓力。（當直徑大于等于M30且工作溫度大于等于500℃時應(yīng)逐個檢查，螺母硬度不合格不得使用，當螺栓硬度不合格時再取硬度最高、最低的各一根進行力學(xué)性能校驗，若不合格，取硬度相近的作加倍校驗，如仍有不合格則該批螺栓不得使用。2）對于以下管子和管件，應(yīng)每批應(yīng)抽樣5%，且不得少于一根（個）進行外表面磁粉或滲透檢測，檢測結(jié)果不得有線性缺陷：a) GC1級管道中設(shè)計壓力大于或等于10MPa的管子和管件；b) GC1級管道中輸送極度危害介質(zhì)的管子和管件。（F）補充性和驗證性檢驗1）合金鋼管宜用快速光譜分析儀進行光譜分析，每批應(yīng)抽查5%，且不少于一件。當奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應(yīng)含有對材料構(gòu)成損害的物質(zhì)，如硫、鉛和氯等。標記方法的采用應(yīng)以對材料表面不構(gòu)成損害或污染為原則，并應(yīng)盡量避免降低材料的使用性能。當無法保存原始標記時，應(yīng)采用移植方法重新標識。標記內(nèi)容至少應(yīng)包括制造廠標記以及材料（代號）名稱，下列管道組成件的標記還應(yīng)包括材料爐批號或代號：a) GC1級管道用管道組成件；b) 按本部分要求進行沖擊試驗的管道組成件；c) 鉻鉬合金鋼（螺栓材料除外）管道組成件；d) 用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼（H型）管道組成件；e)鎳及鎳合金、鈦及鈦合金管道組成件。4）壓力管道元件的材料標記應(yīng)符合相應(yīng)標準和合同的規(guī)定，并應(yīng)逐件標記。3）撬裝內(nèi)設(shè)備應(yīng)完好，尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，并對進出接口法蘭進行檢查并予以保護。彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其允許偏差不應(yīng)大于自由高度的2%。10mm。10mm；平面翹曲每米允許偏差為177。c）“Π”形和“L”形補償器的彎曲鋼管的圓度不應(yīng)大于外徑的8%，壁厚減薄量不應(yīng)大于公稱壁厚的15%，且壁厚不小于設(shè)計壁厚。7． 檢查電動閥門的傳動裝置和電動機的密封、潤滑部分，使其傳動和電氣部分靈活好用，并調(diào)試好限位開關(guān)。5．備品備件應(yīng)數(shù)量齊全、完好無損。3．絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕且傳動機構(gòu)操作靈活、指示正確。a）閥門試驗前應(yīng)逐個進行外觀檢查，其外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1．閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等。（E）外觀和尺寸檢查1）工程所用的材料、管道附件、撬裝設(shè)備等在使用前，應(yīng)按設(shè)計技術(shù)要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號，并進行外觀檢查，其表面質(zhì)量和尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計或產(chǎn)品標準國家或行業(yè)標準的有關(guān)規(guī)定。b)設(shè)計文件規(guī)定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子和管