【正文】 向上下兩層流道的直徑為 φ4mm，這些都是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)取值，其總長(zhǎng)度為 。如圖 34 所示：16 圖 341)主分流道長(zhǎng)度分流道要盡可能短，且少?gòu)澱?，便于注射成型過(guò)程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。另外由于使用了水口板（即我們所說(shuō)的定模板和中間板之間再加的一塊板） ，分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面 尺 寸： （式 31）? （式 32）H3式中 B―梯形大底邊的寬度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的長(zhǎng)度（mm） H―梯形的高度（mm）梯形的側(cè)面斜角 a 常取 50－150，在應(yīng)用式（式 31）時(shí)應(yīng)注意它的適用范圍，即塑件厚度在 以下，重量小于 200g，且計(jì)算結(jié)果在 － 范圍內(nèi)才合理。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前,通過(guò)截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過(guò)渡段。定位圈也是標(biāo)準(zhǔn)件，外徑為 Φ120mm，內(nèi)徑 Φ35mm。由于注射機(jī)的噴嘴半徑為20，所以唧咀的為 R21。常用唧咀分為有托唧咀和無(wú)托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。2．主流道襯套的形式主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀） ，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 主流道設(shè)計(jì)1．主流道尺寸主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。綜上所述，最終確定的成型方案為方案一為：1）分 型 面：由定模，動(dòng)模和一個(gè)滑塊構(gòu)成零件的形狀；2）型腔布置：由于該采用一模兩腔；3）澆注系統(tǒng)：從底面進(jìn)澆； 4）排氣： 分型面和頂桿間隙排氣；5）模溫調(diào)節(jié)：自然冷卻；6）抽芯機(jī)構(gòu)：由主型芯和活動(dòng)鑲件組成型芯，活動(dòng)鑲件固定在滑塊上,隨滑塊一起運(yùn)動(dòng)； 7）脫模機(jī)構(gòu)：推板脫模；8） 抽芯機(jī)構(gòu)：外側(cè)抽芯滑塊機(jī)構(gòu)。調(diào)整支架屬于中小批量生產(chǎn)，節(jié)約成本。當(dāng)選定一個(gè)分型面方案后，可能會(huì)存在某些缺點(diǎn)，再針對(duì)存在的問(wèn)題采取其他措施彌補(bǔ)，以選擇接近理想的分型面。按此原則，分型面應(yīng)設(shè)在注射時(shí)熔融塑料最后到達(dá)的位置，而且不把型腔封閉。h)有利于排氣 對(duì)中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。e)使分型面容易加工 分型面精度是整個(gè)模具精度的重要部分，力求平面度和動(dòng)、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會(huì)在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應(yīng)避免設(shè)在塑件光滑表面上。因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)盡可能使型腔深度最淺。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度時(shí)，同一尺寸上下兩端實(shí)際尺寸差值越大。型腔越深，動(dòng)、定模越厚。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對(duì)模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響：1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時(shí)間越長(zhǎng)，影響模具生產(chǎn)周期，同時(shí)增加生產(chǎn)成本。根據(jù)這個(gè)原則，分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個(gè)11平面上，而且此平面與開(kāi)模方向垂直。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。所以選用的注塑機(jī)最大注塑量應(yīng)滿足： V 機(jī) ≥ V 塑＋V 澆 （式 21）式中 V 機(jī) ————注塑機(jī)的最大注塑量 V 塑————塑件的體積 V 澆————澆注系統(tǒng)體積 （2）由鎖模力選定注射機(jī) F F =A ?P （3—2） （式 22） =2 ?P =2 3010 10 = （KN） 式中 F 注射機(jī)的鎖模力（N） ； A 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和； P 型腔壓力，取 P =30MP ； D 取的是塑件的平均直徑，D= =，D 110mm ； 結(jié)合上面兩項(xiàng)的計(jì)算，初步確定注塑機(jī)為表 24 所示，查國(guó)產(chǎn)注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)表取 SZ160/1000,主要技術(shù)參數(shù)如下。(8)空循環(huán)時(shí)間；在沒(méi)有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動(dòng)作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時(shí)間。 (6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開(kāi)距,動(dòng)模板的行程,尺寸范圍。 表 23 注射量與注射時(shí)間的關(guān)系注射量/CM 125 250 500 1000 2022 4000 6000 10000注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2022注射時(shí)間/S (4)塑化能力；型周期配合協(xié)調(diào),若塑化能力高而機(jī)器的空循環(huán)時(shí)間長(zhǎng),則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會(huì)加長(zhǎng)成型周期。 (3)注射速率；為了使熔料及時(shí)充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動(dòng)速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時(shí)間或注射速度。 (1)公稱注塑量；指在對(duì)空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時(shí),注射裝置所能達(dá)到的最大注射量,反映了注塑機(jī)的加工能力。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。 2 小時(shí)8 注塑機(jī)的選擇 注塑機(jī)簡(jiǎn)介 1956 年制造出世界上第一臺(tái)往復(fù)螺桿式注塑機(jī),這是注塑成型工藝技術(shù)的一大突破,目前注塑機(jī)加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的 30%。表 21 成型周期與壁厚關(guān)系制件壁厚 /mm 成型周期 / s 制件壁厚 / mm 成型周期 / s 10 35 15 45 22 65 28 85經(jīng)過(guò)上面的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)和推薦值，可以初步確定成型工藝參數(shù)，因?yàn)楦鱾€(gè)推值有差別，而且有的與實(shí)際注塑成型時(shí)的參數(shù)設(shè)置也不一致，結(jié)合兩者的合理因素，初定制品成型工藝參數(shù)如表 22 所示。包括注射時(shí)間，保壓時(shí)間，冷卻時(shí)間，其他時(shí)間（開(kāi)模，脫模，涂脫磨劑，安放嵌件和閉模等） ，在保證塑件質(zhì)量的前提下盡量減小成型周期的各段時(shí)間，以提高生產(chǎn)率，其中，最重要的是注射時(shí)間和冷卻時(shí)間，在實(shí)際生產(chǎn)中注射時(shí)間一般為 3~5 秒，保壓時(shí)間一般為 20~120 秒，冷卻時(shí)間一般為 30~120 秒（這三個(gè)時(shí)間都是根據(jù)塑件的質(zhì)量來(lái)決定的，質(zhì)量越大則相應(yīng)的時(shí)間越長(zhǎng)） 。背壓力是指注塑機(jī)螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)所受到的壓力，背壓力除了可驅(qū)除物料中的空氣，提高熔體密實(shí)程度之外，還可以使熔體內(nèi)壓力增大，螺桿后退速度減小，塑化時(shí)的剪切作用增強(qiáng)，摩擦熱量增大，塑化效果提7高，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，背壓的使用范圍約為 ~。保壓力的大小取決于模具對(duì)熔體的靜水壓力，與制件的形狀，壁厚及材料有關(guān)。2）壓力；注射成型過(guò)程中的壓力包括注射壓力，保壓力和背壓力。 注塑成型工藝條件 1）溫度；注塑成型過(guò)程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。故有的塑件需要進(jìn)行后處理，常用的后處理方法有退火和調(diào)濕兩種。其中，塑料凝結(jié)時(shí)的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。由于模腔內(nèi)的壓力比流道內(nèi)高，會(huì)發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內(nèi)的壓力迅速下降。對(duì)于吸濕性強(qiáng)的塑料，應(yīng)根據(jù)注射成型工藝允許的含水量進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對(duì)模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱，以避免收縮應(yīng)力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。一般分為三個(gè)階段的工作。該塑件要求對(duì)型腔拋光，所以對(duì)粗糙度的要求比較高，查表得 ABS 拋光后順紋路方向的表面粗糙度為 ，垂直紋路方向的表面粗糙度為 。塑件的表觀缺陷是其特有的質(zhì)量指標(biāo)，包括缺料，溢料與飛邊，凹陷與縮癟，氣孔，翹曲等。3）成型工藝—— 成型工藝條件的變化直接造成材料的收縮，從而影響尺寸精度。（2）影響塑料制品尺寸精度的因素比較復(fù)雜，歸納有以下三個(gè)方面：1）模具—— 模具各部分的制造精度是影響制件尺寸精度重要的因素。根據(jù)精度等級(jí)選用表，ABS 的高精度為 3 級(jí)，一般精度為 4 級(jí)。 塑件的尺寸精度（1）尺寸精度的選擇；塑件的尺寸精度是決定塑件制造質(zhì)量的首要標(biāo)準(zhǔn)，而，在滿足塑件使用要求的前提下，設(shè)計(jì)時(shí)總是盡量將其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工難度和制造成本。加強(qiáng)肋的圓角半徑值關(guān)系如表11 所示。圓角不僅有利于物料充模，同時(shí)也有利于融料在模具