【正文】 面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。⑷分流道的表面粗糙度。 其錐角位于20~40之間，此處取30，由于計算分流道直徑取6mm，梯形流道的寬邊為7mm，為了便于電極加工流道孔，流道做成幾段錐形，通過定模板厚31mm，那么第一段分流道小端直徑估算為 d 1==﹙315﹚=5mm第二段分流道的起始端直徑取d2=，第二段末端直徑為D3===其當(dāng)量半徑Rn由式R n=3得R n=3=式中A—梯形的面積，由下圖計算得A= L—梯形的周長，由下圖用cad計算得L=. ②圓錐形分流道設(shè)計。① 梯形分流道設(shè)計，,，可以采用經(jīng)驗公式來計算分流道的直徑： D==(mm)式中 D—分流道直徑(mm)； m—塑件的質(zhì)量(g)，； Lˊ—單向分流道的長度(mm)，為89mm。要減少流道的壓力損失，希望流道的截面大表面積小，以減少傳熱損失，但考慮到凝料拉斷和容易脫模，以此，定模A板上的水平分流道設(shè)計成梯形流道。但本模具為兩分型面模具，梯形分流道設(shè)在定模A板上，圓形分流道設(shè)置在A板和定模模仁中。 根據(jù)所選模板厚度（60mm）和模仁高度（考慮到水道的布置等因素），圓錐形分流道單向長度L2=③ 分流道總長度為 L總=2﹙L1+L2﹚=178mm④ 分流道單向長度為 Lˊ=L1+L2=89mm⑶分流道的形狀及其尺寸。 根據(jù)型腔布置，因該產(chǎn)品是中心對稱的，可取產(chǎn)品頂部中心為進膠點。該模具分流道的計算如圖所示。⑵分流道的長度。定模A板及定模模仁上均開有分流道。 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面的原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。澆口套采用定位環(huán)進行固定，其尺寸與配合如下圖所示。 澆口套有A型和B型兩種，本套模具采用細(xì)水口進膠，A型和B型都可以直接使用，但與水口板的配合處不能做成直的，要做斜度配合，斜度通常取30~50,。③球面配合高度 h=3~5mm，取3mm.④主流道長度 盡量小于60mm，取L0=47mm⑤主流道大端直徑 D=d+Ltanα≈(錐角α為20~40，這里取30)。由于主流道與注射機的高溫噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以設(shè)計成獨立的主流道襯套，材料選用45鋼，并經(jīng)局部熱處理球面硬度38HRC~45HRC，設(shè)計獨立的定位環(huán)用來安裝模具的時起定位作用，~1mm以避免溢料并且防止銜接不準(zhǔn)而發(fā)生的堵截現(xiàn)象，其關(guān)系如下圖所示。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利取出。因此本套模具采用一模兩腔、點澆口的普通流道澆注系統(tǒng)，包括：主流道、分流道、冷料穴、點澆口。澆口開在塑件的側(cè)面，對塑件外觀有一定的影響，另外塑件熔體流程比較長，在澆口對面容易產(chǎn)生熔接痕，對塑件質(zhì)量有一定的影響。注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足量的塑料熔體盡快充滿型腔的關(guān)鍵之一就是澆注系統(tǒng)的設(shè)計。五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進行通道，它的作用是將塑料熔體順利的充滿型腔的各個部位。 故符合設(shè)計要求。 ⒊最大注射壓力校核。 ⒉鎖模力的校核。所以最小的注射容量Vmin==38=。 V—指定型號與規(guī)格的注射機注射量容量(cm3)，該注射機為38cm3 α—注射系數(shù)，~。②注射機工藝參數(shù)的校核⒈注射量校核。A2—澆注系統(tǒng)（一腔）在模具分型面上的投影面積（mm2），A2==。⒊按注射機的額定鎖模力來校核型腔數(shù)目 n≤Fp型A2/p型A1=60000035106106/35106106= ＞2，故該注射機符合設(shè)計要求。 式中 mn為注射機允許的最大注射量（g或cm3）該注射機為38cm3。 m2—澆注系統(tǒng)所需塑件的質(zhì)量或體積（g或cm3）, m1.上述注塑機的注射重量、注射速率和塑化能力是以PS為標(biāo)準(zhǔn)，而ABS的密度和PS相差不多，所以上述計算不需進行換算。其主要技術(shù)參數(shù)如表所列：理論注射容積/cm3 38 螺桿直徑/mm：22注射重量/g:35 注射速率/:52注射時間/s: 塑化能力（g/s）：注射壓力/MPa:266 鎖模力/KN:600移模行程/mm：270 拉桿內(nèi)距/mm：310X310最大模厚/mm：330 最小模厚/mm：120噴嘴圓弧半徑/mm:10 噴嘴孔直徑/mm：2頂出行程/mm：70 頂出力/KN：22頂出桿根數(shù)及直徑/mm：1X￠40動定模板尺寸/mm：469482⑷型腔數(shù)量及注射機有關(guān)參數(shù)的校核①型腔數(shù)量校核⒈由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù)nn≤KMt/3600m2/m1=2≈＞2,故型腔數(shù)校核合格。其中A1是由CAD建模(如下圖所示)178。：M===V=m/ρ=⑵塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算。注射機型號的選定:⑴注射量的計算。 型腔的排列分布： 平衡式型腔的分布有兩種形式，如圖所示，比較得到第一種所需要的模架小而且長度方向和寬度方向比例均勻。不便設(shè)在分型面的同一側(cè)時，則應(yīng)設(shè)計特殊的定位裝置；⑦考慮側(cè)向抽芯距離和模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜性；⑧排氣：當(dāng)分型面作為主要排氣面時料流的末端應(yīng)在分型面上以利排氣；綜上述幾點原則，分型面方案2 更合理，所以分型面得選擇采用方案1五、型腔的分布的確定 型腔的確定： 該塑件的精度要求不高，又是大批量生產(chǎn)。本設(shè)計有以下兩種分型面： 分型面的選擇原則：便于塑件脫模，在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)；應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯；應(yīng)理安排塑件在型腔中的方位；考慮和保證塑件的外觀不遭損壞；盡力保證塑件尺寸的精度要求；有利于排氣；盡量使用模具加工方便；澆注系統(tǒng)，特別是進料口能合理的安排；使塑件易于脫模。三、塑件注射成型工藝參數(shù)的確定：《塑件成型工藝及模具結(jié)構(gòu)》附錄H ，ABS的注射成型工藝參數(shù)可做如下選擇：注射機的類型：螺桿式 模具的溫度：5070℃螺桿轉(zhuǎn)速/v/min：3060r/min 注射壓力/mpa7090mpa噴嘴形式：直通式 噴嘴溫度：180190℃注射時間35s 保溫時間：1530s成型周期：4070s 料筒前端溫度200210℃料筒中斷溫度:210230℃ 料筒后端溫度180200℃四、注射模分型面的選擇：分型面為動模和定模的分界面。二、計算塑件的體積和質(zhì)量：計算塑件的質(zhì)量是為了選擇注射機及確定型腔數(shù)目，經(jīng)pro/e計算塑件的體積為v=179。為了提高塑件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)均勻，注射量選為標(biāo)準(zhǔn)注射量的50%通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍，平且在調(diào)整確定這范圍的過程中盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程越穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品不容易守到生產(chǎn)條件的改變而生產(chǎn)明顯的質(zhì)量減低。電器合座屬中小型制件，形狀比較規(guī)則，故不用考慮專門對模具加熱。但電器盒座位薄壁制件，且澆口類型為點澆口，故又要足夠高的注射速度，否則塑料熔體難以充滿型腔。（2）注射速度。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘膜。注射過程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小決定了塑件表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。ABS溫度相關(guān)工藝參數(shù)如下：工藝參數(shù)通用性ABS工藝參數(shù)通用性ABS料筒后段溫度/℃160~180噴嘴溫度℃170~180料筒中段溫度/℃180~200模具溫度℃50~80料筒前段溫度/℃200~220ABS塑料的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射時要采用較高的注射壓力。在此，由于園護罩屬于大批量件，要求自動化程度高所以選用烘干料斗并裝備熱風(fēng)料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度潮濕。%以下。 ⒌注塑成型工藝過程及工藝參數(shù)：混料干燥螺桿塑化充模保壓冷卻脫模塑化后處理(1) ABS塑料的干燥。塑件的尺寸如下：塑件尺寸的精度：