【正文】 )，強(qiáng)調(diào)設(shè)備能力、性能的改善。這樣一來，要提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率必然會(huì)導(dǎo)致維修成本大幅增加。這是由于在相當(dāng)一段時(shí)間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計(jì)劃以保持設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。（5）利用重復(fù)小集團(tuán)活動(dòng)，達(dá)成零損失的目標(biāo)。（3）從生產(chǎn)部門開始，擴(kuò)展到開發(fā)、經(jīng)營、管理等所有的部門。日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)于1989年對(duì)TPM具體定義表述為：（1）以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限和改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。 這并不是簡單的名稱變化，它從一個(gè)側(cè)面反映出國內(nèi)理論界對(duì)近年來日益發(fā)展完善的TPM，認(rèn)識(shí)上一步一步深入的過程。第2章 TPM簡介TPM是全員生產(chǎn)保全（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，在1971年TPM由日本工業(yè)設(shè)備管理協(xié)會(huì)(Japan Institute Of Plant Maintenance，簡稱JIPM)提出并推行。本文論證過程中，重視理論運(yùn)用和定性研究的同時(shí)，也注重實(shí)際的量化研究，引用了大量的數(shù)據(jù)，通過定量分析停機(jī)次數(shù)、IEE、庫存費(fèi)用等指標(biāo)，定性與定量相結(jié)合，使結(jié)論更具嚴(yán)謹(jǐn)性。同時(shí)就IE研究方面對(duì)中國與美國及日本等國進(jìn)行了比較研究，以期讀者更深入地理解。僅僅通過理論的闡述和一般性的現(xiàn)象分析，得出的結(jié)論顯然容易流于抽象，對(duì)于企業(yè)實(shí)踐難以產(chǎn)生具有針對(duì)性的指導(dǎo)。 ②個(gè)案研究與比較研究相結(jié)合。基于上述研究角度，本文的研究方法是：①理論研究與實(shí)證研究相結(jié)合。我國石化企業(yè)改革正逐漸深入，但是針對(duì)大型化工生產(chǎn)領(lǐng)域，并結(jié)合企業(yè)內(nèi)部現(xiàn)行的HSE、TQM、ISO9000、ERP等管理體系，如何有效推行TPM的研究尚處空白。近幾年，TPM理論傳入我國并迅速為企業(yè)界所認(rèn)同，但是關(guān)于 TPM的理論研究和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)還處于比較、消化、吸收等初步探索的階段，遠(yuǎn)沒有形成對(duì)于企業(yè)而言具體可操作的針對(duì)性指導(dǎo)。這正是本文將 TPM作為研究課題的主要意義和根本出發(fā)點(diǎn)。TPM涉及到企業(yè)的方方面面，每一個(gè)單科甚至步驟幾乎都有專著問世，但由于各個(gè)國家、各個(gè)企業(yè)的具體情況各不相同，并不可能有可供我們直接使用的固定模式，我們必須根據(jù)自身實(shí)際，找到適合企業(yè)實(shí)際情況的TPM模式。面對(duì)這些機(jī)、電、儀一體化、高度自動(dòng)化的復(fù)雜設(shè)備，如何進(jìn)行管理，如何使這些先進(jìn)裝備更好地發(fā)揮作用，為增強(qiáng)企業(yè)的核心競爭力服務(wù)，是企業(yè)新形勢下設(shè)備管理工作中急待解決的問題。天津石化公司是中石化股份公司的分公司，屬于典型的國有大型企業(yè)，和大多數(shù)企業(yè)一樣，采用前蘇聯(lián)的計(jì)劃維修模式，在實(shí)際生產(chǎn)中存在著設(shè)備維修不足和維修過剩的問題。主要體現(xiàn)在以下兩方面：有形效益（1） 設(shè)備利用率、生產(chǎn)效率有明顯提高；（2） 維修成本、備品庫存大幅度減少；（3） 設(shè)備故障及對(duì)環(huán)境污染基本達(dá)到0的程度；（4） 廢品減少，產(chǎn)品質(zhì)量提高，客戶投訴減少；（5） 員工合理化提案成倍增加。 TPM在韓國三星、美國福特、P＆G等世界各地企業(yè)導(dǎo)入并取得了令人震驚的效果。在此期間TPM系統(tǒng)本身也在不斷發(fā)展完善，從最初的設(shè)備維護(hù)管理，發(fā)展到安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓(xùn)、辦公室管理等各個(gè)領(lǐng)域，成為了一套綜合性的企業(yè)管理系統(tǒng)。有專門研究TPM活動(dòng)的組織，編寫了大量這方面的指導(dǎo)性著作，并不斷將新的管理方法融入到TPM活動(dòng)中。 本文選題意義日本于1961年導(dǎo)入GE公司為代表的美式PM生產(chǎn)保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動(dòng)，1968年開始確立全體生產(chǎn)和維護(hù)人員參與的PM活動(dòng)，經(jīng)過2年多在日本電裝公司的實(shí)踐探索，成功地創(chuàng)立了TPM，即全員生產(chǎn)保全（Total Productive Maintenance ）。TPM所追求的是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率，它是排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動(dòng)。自從工業(yè)革命以來，對(duì)設(shè)備管理與維修方面的研究隨著管理理論的發(fā)展不斷深入。 research目 錄 第1章 緒論……………………………………………………………………1 引言………………………………………………………………………..1 本文選題意義……………………………………………………………..1 本文研究方法……………………………………………………………..3 本文框架結(jié)構(gòu)……………………………………………………………..3第2章 TPM簡介………………………………………………………………4 TPM理論產(chǎn)生與發(fā)展…………………………………………………….4 TPM理論精要…………………………………………………………….6 TPM基本理念………………………………………………………..6 TPM的三“全”……………………………………………………..6 TPM的 5S 活動(dòng)……………………………………………………..7 TPM活動(dòng)體系………………………………………………………..8 TPM的主要指標(biāo)……………………………………………………..8 TPM的應(yīng)用……………………………………………………………….9 TPM在國外的應(yīng)用…………………………………………………..9 TPM在中國的應(yīng)用………………………………………………….10第3章 天津石化公司設(shè)備管理現(xiàn)狀分析……………………………..12 天津石化公司設(shè)備管理體系…………………………………………….12 天津石化公司設(shè)備管理現(xiàn)狀分析……………………………………….13 推進(jìn)TPM活動(dòng)的必要性…………………………………………………14 天津石化推進(jìn)TPM的困難和優(yōu)勢………………………………………15第4章 天津石化公司TPM活動(dòng)導(dǎo)入 …………………………………..17 開展TPM小組活動(dòng)……………………………………………………….18 開展5S活動(dòng) …………………………………………………………….20 5S活動(dòng)具體內(nèi)容…………………………………………………….20 天津石化5S活動(dòng)……………………………………………………21 開展改善提案活動(dòng) ……………………………………………………..23 天津石化開展提案改善活動(dòng)原則………………………………….23 天津石化提案改善活動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)化…………………………………….24 天津石化提案改善活動(dòng)分析和改進(jìn)……………………………….27第5章 天津石化TPM實(shí)施過程…………………………………………29 自主保全………………………………………………………………….29 初期清掃……………………………………………………………..32 發(fā)生源、困難部位對(duì)策……………………………………………..33 自主保全基準(zhǔn)書的制定…………………………………………….33 總點(diǎn)檢……………………………………………………………….34 自主點(diǎn)檢…………………………………………………………….35 標(biāo)準(zhǔn)化……………………………………………………………….35 自主管理的徹底化………………………………………………….35 計(jì)劃保全…………………………………………………………………36 保全情報(bào)的整理…………………………………………………….36 計(jì)劃保全的導(dǎo)入…………………………………………………….37 故障的解析和改良保全…………………………………………….37 計(jì)劃保全的擴(kuò)大…………………………………………………….37 計(jì)劃保全質(zhì)的提升………………………………………………….37 個(gè)別改善…………………………………………………………………37 天津石化公司個(gè)別改善活動(dòng)通過以下方面謀求數(shù)量上的提高….38 天津石化公司個(gè)別改善活動(dòng)通過以下方面謀求質(zhì)量上的提高….38 教育訓(xùn)練…………………………………………………………………39 間接部門事務(wù)效率………………………………………………………40 安全環(huán)保…………………………………………………………………41第6章 天津石化TPM實(shí)施分析…………………………………………43 公司管理模式改善……………………………………………………….44 TPM指標(biāo)的修正…………………………………………………….44 備件３A管理模式……………………………………………………45 TPM本土化的分析……………………………………………………….47 TPM的小組活動(dòng)的改進(jìn)……………………………………………..47 TPM與企業(yè)文化……………………………………………………..49 TPM與公司其它管理制度……………………………………………….49 TPM與TQM …………………………………………………………50 TPM與ISO9000／14000 …………………………………………….50 天津石化TPM的局限性…………………………………………………51結(jié) 論………………………………………………………………………….55致 謝………………………………………………………………………….56參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………….57附 錄 …………………………………………………………………………59第1章 緒論 引言隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，生產(chǎn)設(shè)備向大型化、精密化方向發(fā)展，復(fù)雜的設(shè)備維護(hù)起來相當(dāng)困難，其本身的品質(zhì)以及組合精度嚴(yán)重左右著生產(chǎn)中的產(chǎn)品，由于掌握設(shè)備的工人不熟悉設(shè)備性能而造成的誤操作、延誤處理等問題也屢見不鮮，現(xiàn)代生產(chǎn)企業(yè)的設(shè)備維護(hù)成本呈不斷提高趨勢。 TPM。 Training, Safety, Hygiene amp。 where people cooperate by their own will of being part of the success. TPM starts with group activities and 5S. Problems cannot be clearly seen when the work place is unorganized. Cleaning and organizing the workplace is the first step of improvement. At mean time, training for TPM coordinators is available from several sources, making problems visible, making the good situation for the next stage Autonomous maintenance.During the implementation stage, according to eight Pillars of TPM, Autonomous Maintenance, Equipment Improvement, Planned Maintenance, Quality Maintenance, Office TPM, Product amp。 area has a set of process to improve the different aspects of the the practice of the TPM,it often choose one or several parts to execute.TPM is the procedure that is based on management and maintenance of equipment which improves the enterprise gradually. It will take an important part in reducing the costing, increasing the profits. Improve the management and enhancing the petition of enterprise. TPM is based on the experience that equipment and process problems are the root cause of many of the unplanned events that reinforce a reactive Management style. TPM brings maintenance into focus as a necessary and vitally important part of the business. It is no longer regarded as a nonprofit activity. Down time for maintenance is scheduled as a part of the manufacturing day and, in some cases, as an integral part of the manufacturing process. The goal is to hold emergency and unscheduled maintenance to a minimum.China Petroleum amp。 Equipment Initial Control, Education amp。s by Nippon Denso, a Japanese manufacturer of automotive electrical the failure of world War second ,Japan has been a economic great power country within severa