【正文】 00 270 270 270 800 27030 / 133C ≥ 360 360 500 270 360 270 270 270 800 270D 全程吹氮 360 360 360 270 360 270 270 270 500 270底吹氣源種類 N2 N2 Ar Ar/N2 Ar/N2 N2 Ar N2 N2 N2各段占用時間 min 4 12 5 3 1 3 4 5 4 2冶煉周期　 min 4017．轉(zhuǎn)爐激光測厚操作規(guī)定 轉(zhuǎn)激光測厚操作頻度轉(zhuǎn)爐爐齡≥5000 次時，每周測試 2 次；轉(zhuǎn)爐爐齡 3000~4999 次時，每周測試 1~2 次；轉(zhuǎn)爐爐齡＜2999 次時，每周測試 1 次。 流量和壓力在規(guī)定范圍內(nèi)，無堵塞現(xiàn)象。當?shù)獨鈮毫π∮? 時氧槍無法下槍吹煉，須經(jīng)相關(guān)人員同意后方可解除這一聯(lián)鎖。濺渣前根據(jù)渣況倒出多余爐渣，確保合適的濺渣量，以減少因改渣劑加入量過多引起的爐底上漲。 濺渣后在不影響煉鋼節(jié)奏的前提下，利用轉(zhuǎn)爐冶煉的空余時間將氧槍降至下極限供氧 20～30s 進行爐底吹掃 。 控制爐底上漲操作要點 嚴格執(zhí)行廠及車間下發(fā)造渣的有關(guān)規(guī)定，根據(jù)不同鋼種采用不同的造渣操作工藝，確保爐渣有良好的流動性，避免爐渣過干。 吹完爐底后由護爐長、爐長對爐況進行認真確認，發(fā)現(xiàn)異常必須及時采取補救措施后方可兌鐵。29 / 133 吹槍、吹爐底注意事項： 吹槍后如爐內(nèi)有液態(tài)渣時，必須倒出后方可加廢鋼、兌鐵，以防兌鐵放炮和燒車； 若爐內(nèi)有料，必須將爐底粘料通過搖爐后將粘料搖掉再進行兌鐵，避免開吹不著火或吹煉中爐底粘渣浮起產(chǎn)生噴濺和燒槍，如經(jīng)確認后爐內(nèi)投料未成砣可不倒出。 供氧時間：供氧時間不大于 15min 左右，每爐吹爐底不大于二次。 供氧流量控制： 開吹氧氣流量 3000～4000Nm 3/h，過程氧氣流量為 4000～5000Nm 3/h，最高供氧流量≯5000 Nm 3/h。 處理爐底前需提前準備 1～2 個空渣罐。 吹爐底爐次要具備良好的濺渣層厚度和高壓氮氣條件。 吹槍標準： 吹槍結(jié)束后爐內(nèi)無大量液態(tài)渣，爐底未出現(xiàn)明顯積坑，爐襯無明顯侵蝕、濺渣層無明顯脫落現(xiàn)象。 投料操作：在吹槍過程中根據(jù)火焰、爐內(nèi)聲音和氧槍張力值的變化情況向爐內(nèi)兩 側(cè)同時進行投料（石灰） ，每次投料量 800～1000Kg，投料總量不超過 4 噸。 供氧流量控制： 開吹氧氣流量為 3000 Nm3/h，供氧 4～5min 后如氧槍張力值有明顯降低時將氧氣流量提升至 4000～5000Nm 3/h，最高供氧流量≯6000 Nm 3/h。28 / 133 如爐底未上漲或由于煙罩漏水槍身有明顯水流時的吹槍操作要點 濺渣后確認爐內(nèi)殘渣是否倒凈，倒凈后方可進行吹槍操作。 槍位控制： 正常吹槍槍位為下極限（ ～） ，過程槍位 ～，最高槍位 。 烤槍操作： 爐子搖回零位，氧槍降至下極限（～）趁熱烤槍，待槍烤紅后方可開氧操作。 吹槍氧流量控制在 5000Nm3/h 以內(nèi)。 被吹槍的前一爐次如發(fā)生低碳（C≤%）出鋼、過氧化出鋼、爐內(nèi)剩鋼情況時不宜進行吹槍操作。 將活動煙罩升起，并適當?shù)厣舷乱苿樱苊馐篃熣趾蜖t口粘聯(lián)。 冶煉中控制突發(fā)性噴濺的方法 當冶煉過程中發(fā)生噴濺時可根據(jù)情況選用以下二種方式進行控制： 對于爐渣過氧化引起的溢渣性噴濺，應先投料壓渣，然后緩慢降槍操作。 副槍故障時的測溫取樣 副槍故障不能進行測試時，轉(zhuǎn)爐冶煉正常進行，但測溫、取樣要待冶煉終點時通過倒爐的方式人工進行操作。 冶煉返爐鋼時要根據(jù)鐵水的[C]、 ［Si］含量對供氧量準確進行調(diào)整，以確定好副槍過程測試的時機。27 / 133 返爐鋼爐渣堿度按 控制。綜合后的鐵水[C]含量應＞2%， ［Si］配至 ～% 。 返爐鋼不準返回混鐵爐。 必須采用紅包凈罐出鋼。 第一爐吹煉工作氧壓及吹煉槍位制按下表進行參考：開吹來渣前 來渣后 終點前 2 分鐘工作氧壓 MPa 槍位 m ～ ～ 吹煉過程中可根據(jù)渣況對槍位進行適當調(diào)整。 爐渣堿度按 控制，第一爐不進行配鎂造渣操作，第二爐加配鎂造渣材料 2 噸，第三爐渣料正常加入。 連續(xù)吹煉 10 爐，間隔時間不大于 10 分鐘，頭三爐不堵出鋼口。如氮氣充足，生產(chǎn)節(jié)奏允許可適當延長濺渣時間；如氮氣不足，濺渣流量應小一些，確保濺渣時間和效果。 槍位控制：調(diào)渣時氧槍槍位控制在 80～100cm，起渣后，可根據(jù)起渣情況變槍操作，達到最好的濺渣效果。 根據(jù)爐渣的溫度和流動性決定是否采用改渣劑及改渣劑的加入量。濺渣在出完鋼后進行，濺渣作業(yè)前要確認好氧槍系統(tǒng)、N 2氣源壓力正常。 轉(zhuǎn)爐爐齡達到 50 爐后開始進行濺渣操作。 鋼包底吹 Ar 操作必須在出鋼前開始進行，至出鋼完畢結(jié)束。 要及時對出鋼口和擋渣器噴嘴上的粘渣進行清理，確保其使用前的渣殼厚度不大于50mm。 更換出鋼口后應對出鋼口與擋渣器噴嘴的對中情況進行檢查及調(diào)整，要求誤差控制在177。一次擋渣采用擋渣泥塞。必須爐爐進行擋渣操作，但新下出鋼口前 10 爐不使用氣動擋渣進行擋渣操作。 出鋼后必須測溫取樣，然后均勻地加入鋼包覆蓋劑，加入量為 120～150kg/爐。25 / 133 經(jīng) RH 處理且不脫氧的鋼種：Mn 的收得率 60～70%。P 收得率＞95%。Mo 收得率＞95%。Cr 收得率 75～90%。 合金收得率（供參考）Si 收得率 75～85%。 使用硅鋁鋇鍶鈣時，要考慮該脫氧劑（合金）對鋼水的增硅量。 根據(jù)冶煉鋼種的要求選用脫氧劑及合金，合金加入量按各鋼種的目標、內(nèi)控成份控制（要考慮精煉路徑的不同要求） 。 脫氧合金化 出鋼 1/5 時開始進行脫氧合金化，出至 4/5 時要加完合金。 出鋼過程中必須進行鋼包底吹 Ar 操作。11. 出鋼及脫氧合金化 出鋼. 正常出鋼時間控制在 4～8 分鐘。 原則上要求一次拉碳。 其它元素按鋼種的要求執(zhí)行。 出鋼條件 終點[S]、[P]含量按不大于鋼種鋼包成份標準控制。終點測溫、取樣可通過副槍及倒爐人工操作兩種方式進行。 采用靜態(tài)控制時，根據(jù)二級機給出的吹煉氧量結(jié)束吹煉。 后吹調(diào)整溫度后測溫選用 T 探頭。種類 TSC TSO T時間（秒） 4～5 吹煉過程測試選用 TSC 探頭。 副槍終點測試時的插入深度設(shè)定為 700mm（進入熔池液面） 。 副槍進行測試的爐次必須要準確確定熔池液面的高度。 吹煉過程進行副槍測試時，需將氧槍降至最低槍位，供氧流量調(diào)至正常流量的 5070%。 終點測試，該測試的時間應在停吹 30 秒后進行。 合金不能加熱時，出鋼溫度提高 10℃。 測溫距出鋼間隔時間：中上限溫度≤10min，下限溫度 ≤7min ，否則必須重新測溫。7℃ 中限+10℃ 中限7℃ 鋼包溫度補烤罐補正+5℃，大、中、小修罐補正+10℃，氬站路徑補正+10℃、連鑄第一爐及快換第一爐、RH 路徑（非規(guī)程明確規(guī)定）補正+15℃當 AHF 不能升溫時，由廠調(diào)通知爐前出鋼溫度及包溫度上下限均提高 10℃。 出鋼溫度、罐溫控制允許偏差值按下表執(zhí)行：最大允許偏差值內(nèi) 控上限 下限出鋼溫度 中限177。22 / 133 出鋼溫度控制及溫度補正表 正常冶煉條件、正常周轉(zhuǎn)罐情況下，按各鋼種的溫度制度執(zhí)行。 班中每座轉(zhuǎn)爐接班頭一爐送渣樣，待第一個渣樣結(jié)果回來后再取第二個渣樣，每班送兩爐終渣樣。 用于化渣劑的散料：錳礦石、鐵礦石、鐵皮球、調(diào)渣劑（注：調(diào)渣劑可用于降溫，但最大用量原則上≮1 噸/爐） 。 調(diào)渣劑主要在吹煉初期加入，用于縮短初渣的來渣時間，通常每爐的加入量為～ 噸。根據(jù)鐵水硅含量確定如下加料方式：鐵水硅含量 加料方式≤% 采用一批料方式，開吹５～６分鐘內(nèi)多批次、小批量加完＞～％采用二批料方式，頭批料加入總料量的 80～90％，余料二批加入＞％ 采用二批料方式，頭批料加入總料量的 80％，余料二批加入　注：輕燒白云石必須在頭批料全部加完，二批料只余石灰。 正常條件下采用單渣法、不留渣操作。 氧槍更換 發(fā)現(xiàn)氧槍滲漏水及鼻頭部位熔蝕≥12mm 時應及時換槍，氧槍粘鋼應及時處理掉。 氧槍操作方式正常吹煉模式下采用恒壓變槍位操作，在吹煉過程中進行副槍測試時，工作氧壓隨設(shè)定流量自動進行調(diào)整。供氧流量設(shè)定為 30000NM3／h（副槍過程測試時流量及壓力按要求自動進行調(diào)整） 。 氧氣氣源壓力：當三臺轉(zhuǎn)爐作業(yè)時應≥，一次氣源壓力的設(shè)定為 。特殊鋼種按鋼種規(guī)定的要求執(zhí)行。當采用計算機控制時由二級模型計算并下達指令。鐵水量=裝入量鐵水比；廢鋼量=裝入量廢鋼比。 每班要對熔池液面進行一次測量。 爐渣試樣的分析結(jié)果應在送樣后 1 小時內(nèi)報出。19 / 133 鐵水成份分析精度要求見下表元素 C Si Mn P S最大誤差，% 鋼水成份分析精度要求見下表：C元 素≤% %～ % %～ % ≥%Mn P S最大誤差，% 測溫、取樣及爐渣分析 檢測項目及要求見下表操作項目 取樣時間 檢測項目 操作頻率預處理前 出鐵后 15 分鐘內(nèi) C、Si、Mn、P、S 及溫度 每罐鐵水 預處理后 預處理扒渣后 S 及溫度 每罐副槍過程測試 約停吹前 2 分鐘 C、Si、Mn、P、S 及溫度 每爐副槍終點測試 停吹 30 秒后 C、Si、Mn、P、S 及溫度、[O]每爐鋼水爐后鋼包 出完鋼 C、Si、Mn、P、S 及溫度 每爐轉(zhuǎn)爐爐渣 出鋼后 爐渣全分析 每班兩爐 注：當所煉鋼種對其它元素有要求時，鋼樣的分析項目按鋼種規(guī)程的要求執(zhí)行。3PPm碳含量 1554℃鈀熔點溫度時 177。3PPm 副槍探頭測試精度要求見下表：檢測內(nèi)容 測試條件 精度要求溶池溫度 1554℃鈀熔點溫度時 0～4℃液相線溫度 1554℃鈀熔點溫度時 177。% 177。% 177。 其它轉(zhuǎn)爐煉鋼用料分類如下，標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件散料種類 散料名稱轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)規(guī)程原材料準備煉鋼準備供氧制度造渣制度溫度制度副槍制度出鋼及脫氧合金化擋渣制度出鋼過程中鋼包底吹氬制度濺渣制度開新爐技術(shù)操作規(guī)程濺渣制度冶煉異常情況下工藝技術(shù)標準鐵水標準及要求廢鋼標準及要求活性石灰標準及要求輕燒白云石標準及要求螢石標準及要求鐵礦石標準菱鎂石標準及要求調(diào)渣劑標準及要求改質(zhì)劑標準及要求鐵合金標準及要求 基本檢測及計量要求副槍測量系統(tǒng)介質(zhì)檢測鋼水成份分析精度要求測溫、取樣及爐渣分析爐底、溶池液面檢測裝入量計算鐵水與廢鋼的配比廢鋼配比的設(shè)定 裝入制度氧槍噴頭工藝參數(shù)氧槍工作參數(shù)氧槍槍位設(shè)定氧槍更換加料方式終渣成份控制要求石灰加入量計算降溫劑采用鐵礦石。 輕燒白云石標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（輕燒白云石） 現(xiàn)場貯存期限：冬季＜4 天，夏季＜2 天。 廢鋼標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（廢鋼） 輔助材料標準及要求 活性石灰標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（活性石灰） 活性石灰在料倉貯存的時間冬季＜3 天，夏季＜2 天。 鐵水預處理扒渣后按要求向鐵水罐中加保溫劑 35～70 Kg。 鐵水預處理前需對鐵水進行取樣、測溫；預處理前樣要對[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[S]進行成份分析。 預處理后的鐵水含 S 量需滿足所煉鋼種要求，否則不得兌入轉(zhuǎn)爐冶煉。示例如下：1 號爐熔煉號為 10001~19999 1A001~1Z9992 號爐熔煉號為 20221~29999 2A001~2Z9993 號爐熔煉號為 30001~39999 3A001~3Z99916 / 133終點判斷與控制17 / 133 鐵水標準及要求 煉鐵廠供煉鋼用鐵水標準及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件(鐵水) 煉鋼用鐵水必須進行預處理，用于煉鋼的鐵水在預處理前必須進入混鐵爐均勻成份、溫度。 關(guān)于熔煉號的規(guī)定轉(zhuǎn)爐冶煉熔煉號由 5 位數(shù)碼組成，其中第一位數(shù)是冶煉爐座號，后四位是該爐座當年爐前生產(chǎn)爐數(shù)。冶煉過程實現(xiàn)了副槍測試，聲納測渣檢測，全部具備自動化煉鋼功能。粉氣比：噴粉速度：石灰粉 25~50kg/min、鎂粉 7~20kg/min。鎂粉噴吹罐：280~450kpa?？偣艿獨鈮毫Γ海涣髁浚?1760Nm3/h；露點：40℃。提升高度：1m直行速度：擺動速度：提升速度：75mm/s12 / 133液壓介質(zhì)：水乙二醇 測溫、取樣槍行程：升降速度：溫度探測長度：測溫浸入時間：3s取樣探測長度：取樣浸入時間：6s 渣罐車自重：25t最大承載能力：50t驅(qū)動方式：電動行走速度：15~20m/min 渣跨 50t/10t 橋式吊車其重量：50t跨度：18m起升高度：14m大車行走速度：小車行走速度：軌道型號：Qu80 5t 單梁吊其重量：5t跨度：起升高度：25m安裝方式：懸掛式 脫硫計算機兩套 CRT 裝置（ 19″） ，采用 UPS 裝置輸入電壓：380V，50Hz輸出電壓 220V，50Hz輸出能力：約 10kVA功率因數(shù)（cosφ）：旁通變壓器變化：380 V/220V畫面內(nèi)容包括：總體狀態(tài)畫面13 / 133