【正文】 力重分布的原則進(jìn)行計(jì)算。第７．０．５條輕鋼結(jié)構(gòu)不宜在負(fù)荷狀態(tài)下進(jìn)行焊接補(bǔ)強(qiáng)和加固，輕鋼結(jié)構(gòu)中的受拉構(gòu)件嚴(yán)禁在負(fù)荷狀態(tài)下用焊接進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)和加固。二、負(fù)荷狀態(tài)下進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)加固，應(yīng)卸除結(jié)構(gòu)上的活荷載，減輕恒載、在考慮必要的施工荷載的情況下，對(duì)構(gòu)件及其連接進(jìn)行承載能力的驗(yàn)算，其各應(yīng)力值應(yīng)不大于設(shè)計(jì)強(qiáng)度的８０。第７．０．４條鋼結(jié)構(gòu)的補(bǔ)強(qiáng)或加固，可采用卸荷補(bǔ)強(qiáng)加固和負(fù)荷下補(bǔ)強(qiáng)加固兩種方法。在確認(rèn)原結(jié)構(gòu)鋼材具有良好可焊性后，方可采用焊接方法。第７．０．２條補(bǔ)強(qiáng)或加固必須具備以下原始技術(shù)資料：一、原結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)計(jì)算書(shū)和竣工圖，當(dāng)缺少竣工圖時(shí)，應(yīng)測(cè)繪結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀圖；二、原結(jié)構(gòu)的施工技術(shù)檔案資料，包括鋼材的力學(xué)性能、化學(xué)成分和有關(guān)的焊接性能試驗(yàn)資料，必要時(shí)應(yīng)在原結(jié)構(gòu)構(gòu)件上截取試件進(jìn)行試驗(yàn)；三、原有結(jié)構(gòu)的損壞變形和銹蝕檢查記錄及其原因分析。Ⅳ滲透探傷第６．３．１３條滲透探傷試驗(yàn)方法可參照附錄十的要求進(jìn)行。對(duì)超聲波探傷不合格的檢驗(yàn)區(qū)，要在其附近再選２個(gè)檢驗(yàn)區(qū)進(jìn)行探傷；如這２個(gè)檢驗(yàn)區(qū)中又發(fā)現(xiàn)１處不合格，則該焊縫必須全部進(jìn)行超聲波探傷。對(duì)于要求焊透的吊車(chē)梁上翼緣與腹板的Ｔ型接頭焊縫，可允許單個(gè)條性缺陷長(zhǎng)度小于５０ｍｍ，但在１０００ｍｍ焊縫長(zhǎng)度內(nèi)條性缺陷的總和應(yīng)小于１００ｍｍ。第６．３．９條每個(gè)焊縫超聲波檢驗(yàn)點(diǎn)都應(yīng)有明顯的識(shí)別標(biāo)記，并在焊縫邊緣母材上打檢測(cè)編號(hào)鋼印。Ⅱ超聲波探傷第６．３．８條建筑鋼結(jié)構(gòu)對(duì)接焊縫的超聲波探傷，應(yīng)按《鋼制壓力容器對(duì)接焊縫超聲波探傷》（ＪＢ１１５２）的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。第６．３．７條射線探傷不合格的焊縫，要在其附近再選２個(gè)檢驗(yàn)點(diǎn)進(jìn)行探傷。第６．３．５條每個(gè)焊縫射線檢驗(yàn)點(diǎn)都應(yīng)作出明顯的識(shí)別標(biāo)記，并在焊縫邊緣母材上打檢測(cè)編號(hào)鋼印。第６．３．３條無(wú)損探傷報(bào)告和底片（包括返修后重拍片）、記錄紙等應(yīng)全部交有關(guān)部門(mén)存檔備查。無(wú)損檢驗(yàn)不合格的焊縫，應(yīng)按本規(guī)程規(guī)定的方法進(jìn)行返修，返修后必須再進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。常用接頭焊縫外形尺寸允許偏差見(jiàn)表６．２．３－１、表６．２．３－２、表６．２．３－３的規(guī)定。焊縫外觀檢驗(yàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見(jiàn)表６．２．２的規(guī)定。第６．２．２條焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時(shí)進(jìn)行磁粉或滲透探傷。第６．１．３條質(zhì)量檢查人員的主要職責(zé)為：一、對(duì)所用鋼材及焊接材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)以及外觀檢查，均應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)程的要求；二、監(jiān)督檢查焊工嚴(yán)格按焊接工藝及技術(shù)操作規(guī)程施焊，發(fā)現(xiàn)有違反者，檢查員有權(quán)制止其工作；三、監(jiān)督檢查焊工合格證及施焊資格，禁止無(wú)證焊工上崗。第六章焊接檢查第一節(jié)一般規(guī)定第６．１．１條建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量檢查應(yīng)由專業(yè)技術(shù)人員擔(dān)任，并須經(jīng)崗位培訓(xùn)取得質(zhì)量檢查員崗位合格證書(shū)。第５．０．９條Ｔ型接頭，應(yīng)做磨片檢查熔合情況。冷彎試驗(yàn)達(dá)到合格角度時(shí)，焊縫受拉面上裂紋或缺陷長(zhǎng)度不得大于３．０ｍｍ，如超過(guò)３．０ｍｍ，應(yīng)補(bǔ)做一件，重新評(píng)定。一、拉伸試驗(yàn)：接頭焊縫的強(qiáng)度不低于母材強(qiáng)度的最低保證值。試件的截取、加工及試驗(yàn)方法均按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《焊縫金屬及焊接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)》（ＧＢ２６４９～２６５６）的規(guī)定進(jìn)行。有特殊要求時(shí)應(yīng)做側(cè)彎試驗(yàn)。第５．０．６條試驗(yàn)焊件焊縫的外觀及內(nèi)部質(zhì)量無(wú)損檢測(cè)，應(yīng)按本規(guī)程第六章的規(guī)定進(jìn)行檢查及評(píng)定。第５．０．４條工藝試驗(yàn)應(yīng)包括現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)中所遇到的各種焊接位置，當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)有妨礙焊接操作的障礙時(shí)，還應(yīng)做模擬障礙的焊接試驗(yàn)。試驗(yàn)前應(yīng)根據(jù)鋼材的可焊性和設(shè)計(jì)要求，擬定試件的焊接工藝、焊后處理、檢驗(yàn)程序和質(zhì)量要求。第５．０．２條工藝試驗(yàn)的鋼材和焊接材料，應(yīng)與工程上所用材料相同。四、焊接工藝需改變：１．雙面對(duì)接焊改為單面焊；２．單面對(duì)接電弧焊增加或去掉墊板，埋弧焊的單面焊反面成型；３．坡口型式改變，變更鋼板厚度，要求焊透的Ｔ型接頭。二、焊條、焊絲、焊劑的型號(hào)改變。第４．７．５條當(dāng)槽孔長(zhǎng)度超過(guò)寬度３倍以上，或槽伸展到構(gòu)件邊緣時(shí)，可按本節(jié)有關(guān)規(guī)定施焊。在孔的相對(duì)一側(cè)重復(fù)此過(guò)程，清除熔渣后，以相同方法堆焊其它各層，焊滿全孔，達(dá)到規(guī)定厚度為止。如電弧熄滅，或熔渣冷卻，在重新焊接前必須徹底清除熔渣。第４．７．２條平焊時(shí)，應(yīng)先沿接頭根部四周環(huán)繞施焊，焊至孔洞中心，使接頭根部及底部先熔敷一層；然后將電弧引向四周，重復(fù)上述過(guò)程分層熔敷焊滿全孔，達(dá)到規(guī)定厚度。當(dāng)板厚小于３０ｍｍ時(shí)，壓痕、咬邊不得大于０．５ｍｍ；板厚大于或等于３０ｍｍ時(shí)，壓痕、咬邊不得大于１．０ｍｍ。第４．６．６條管狀焊條絲極電渣焊施焊時(shí)，工件裝配錯(cuò)口偏差不得大２ｍｍ；焊口要裝引入、引出板，板厚與工件相同；焊接過(guò)程中應(yīng)防止熔渣流失；結(jié)晶器與工件表面如有間隙，可用耐火水泥堵塞；渣池深度應(yīng)控制在３０～６０ｍｍ。第４．６．５條管狀焊條絲極電渣焊的焊接工藝參數(shù)可按表４．６．５選用。第４．６．４條管狀焊條絲極電渣焊所采用的結(jié)晶器如圖４．６．４ａ、ｂ所示，可做成１００、４００、５００ｍｍ等不同長(zhǎng)度，以適應(yīng)各種長(zhǎng)度的焊縫。三、填充焊絲應(yīng)采用Ｈ０８Ａ，Ｈ０８ＭｎＡ等，直徑為３．２ｍｍ。第４．６．３條管狀焊條絲極電渣焊的材料應(yīng)滿足以下要求：一、管狀焊條的管材宜用１５號(hào)或２０號(hào)冷拔無(wú)縫鋼管，管徑和長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)工藝要求選定。其焊接方法如圖４．６．１所示。第４．５．３條自動(dòng)保護(hù)焊藥芯焊芯型號(hào)、規(guī)格及焊接參數(shù)見(jiàn)附錄七。第五節(jié)藥芯焊絲焊接第４．５．１條氣體保護(hù)焊藥芯焊絲型號(hào)、規(guī)格及焊接參數(shù)見(jiàn)表４．５．１。第４．４．３條角焊縫二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)可按表４．４．３選用。對(duì)細(xì)焊絲（直徑小于等于２．０ｍｍ）的氣體流量宜控制在１０～２５１/ｍｉｎ；焊絲直徑大于２．０ｍｍ的氣體流量為為３０～５０１/ｍｉｎ。使用前應(yīng)做放水處理。第４．３．９條埋弧焊每道焊縫熔敷金屬橫截面的成型系數(shù)（寬度與深度之比）應(yīng)大于１。第４．３．７條除按以上各條確定焊接參數(shù)外，焊接前尚應(yīng)按工藝文件的要求調(diào)整焊接電流、電壓、焊接速度、送絲速度等參數(shù)后方可正式施焊。第４．３．５條Ｔ型接頭的單道自動(dòng)焊焊接參數(shù)宜按表４．３．５選用。當(dāng)焊件很厚時(shí)，可采用雙Ｕ型坡口，進(jìn)行雙面多層焊，其工藝參數(shù)也可按表４．３．３。多層埋弧焊焊接時(shí)，首先用埋弧自動(dòng)焊或手工電弧焊焊滿背面的Ｖ型坡口，如用自動(dòng)埋弧焊時(shí)，鈍邊α?。罚埃恚恚挥檬止る娀『笗r(shí)，其鈍邊α?。玻埃恚?。第４．３．２條對(duì)接接頭埋弧自動(dòng)焊宜按表４．３．２選定焊接參數(shù)。第三節(jié)埋弧焊第４．３．１條用于埋弧焊的焊劑應(yīng)按照工藝確定的型號(hào)和牌號(hào)相匹配。第４．２．２條坡口底層焊道宜采用不大于３．２ｍｍ的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，以防產(chǎn)生裂紋。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)見(jiàn)表４．１．１６－２。如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣５～１０ｍｍ處重新起刨，深度要比夾碳處深２～３ｍｍ；“貼渣”可用砂輪打磨。為避免產(chǎn)生“夾碳”或“貼渣”等缺陷，除采用合適的刨削速度外，并應(yīng)使碳棒與工件間具有合適的傾斜角度（見(jiàn)表４．１．１６－１）。刨削時(shí)，應(yīng)根據(jù)鋼材的性能和厚度，選擇適當(dāng)?shù)碾娫礃O性、碳棒直徑和電流。同一部位加熱矯正不得超過(guò)２次，并應(yīng)緩慢冷卻，不得用水驟冷。普通低合金結(jié)構(gòu)鋼冷矯時(shí)，工作地點(diǎn)溫度不得低于－１６℃；加熱矯正時(shí)，其溫度值應(yīng)控制在７５０～９００℃之間。采用多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。焊接收縮量參見(jiàn)附錄六。第４．１．１４條有組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后構(gòu)件變形。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。手工焊引弧板和引出極長(zhǎng)度，應(yīng)大于或等于６０ｍｍ，寬度應(yīng)大于或等于５０ｍｍ；焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于２５ｍｍ。如發(fā)現(xiàn)點(diǎn)焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊。點(diǎn)焊高度不宜超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫厚度的２燉３，點(diǎn)焊長(zhǎng)度宜大于４０ｍｍ，間距宜為５００～６００ｍｍ，并應(yīng)填