【正文】 加工表面上刻劃縱向溝紋的可能性大于對已加工表面的沾附。形成它們的原因有：（1）積屑瘤 積屑瘤的產生，是由于在切削過程中切屑的塑性流動及刀具與切屑的外摩擦超過了內摩擦，在刀具和切屑間很大的壓力作用下造成切削底層與刀具前面發(fā)生冷焊。 切削加工時表面粗糙度的成因與控制 形成原因物理因素即非正常原因造成的表面粗糙度。 在設計中，表面粗糙度的選擇歸根到底還是必須從實際出發(fā)，全面衡量零件的表面功能和工藝經濟性，才能作出合理的選擇。 需要說明的是，表中 Ra 采用第 1 系列值，而舊的國標 Ra 的極限值為第 2 系列值，換算時會遇到數值上靠和下靠的問題。 第 3 類主要用于通用機械，要求機械零件的磨損極限不超過尺寸公差值的50%，沒有相對運動的零件接觸面，如箱蓋、套筒，要求緊貼的表面、鍵和鍵槽的工作面；相對運動速度不高的接觸面，如支架孔、襯套、帶輪軸孔的工作表面、減速器等等。表 1 用于精密機械零件基本尺寸3 3~66~1010~1818~3030~5050~8080~120120~180180~250250~315315~400400~500公差等級表面粗糙度數值IT6 IT7 IT8 IT9 0.2 IT10 IT11 IT120.8 表 2 用于普通精密機械零件基本尺寸3 3~66~1010~1818~3030~5050~8080~120120~180180~250250~315315~400400~500公差等級表面粗糙度數值IT6 IT7 0. 2IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 表 3 用于通用機械零件基本尺寸3 3~66~1010~1818~3030~5050~8080~120120~180180~250250~315315~400400~500公差等級表面粗糙度數值IT7 IT8 IT9 12.5IT10 IT11 25IT12 25 第 1 類主要用于精密機械，對配合的穩(wěn)定性要求很高，要求零件在使用過程中或經多次裝配后，其零件的磨損極限不超過零件尺寸公差值的 10%，這主要應用在精密儀器、儀表、精密量具的表面、極重要零件的摩擦面，如汽缸的內表面、精密機床的主軸頸、坐標鏜床的主軸頸等。在此我們通過對機械設計手冊中的相關數值進行統(tǒng)計分析，將舊的表面粗糙度國標(GB1031—68)轉換為參照采用國際標準 ISO 頒布的新國標(GB1031—83)，采用優(yōu)先選用的評定參數，即輪廓算術平均偏差值 Ra＝(1)/(l)∫l0｜y｜dx。因此，我們把粗糙度的選擇同零件類型聯系起來更趨于合理。如一些機器、儀器上的手柄、手輪以及衛(wèi)生設備、食品機械上的某些機械零件的修飾表面，它們的表面要求加工得很光滑（即表面粗糙度要求很高） ，但其尺寸公差要求卻很低。目前，設計中最常用的是與公差等級相適應的表面粗糙度，即計算法。 [13]在機械零件設計工作中粗糙度的選擇方法有 3 種，即計算法、試驗法和類比法。對動配合，配合間隙小的表面，粗糙度值要小；對靜配合，要求連接牢固可靠，承受載荷大時粗糙度值要小。（4）受循環(huán)負荷的表面及易引起應力集中的表面粗糙度值要小。（2）同一零件上，工作表面粗糙度值低于非工作表面粗糙度值。 ’被加工材料對表面粗糙度的影響與其金相組織狀態(tài)有關。(4)切削液切削液的冷卻和潤滑作用，能減小切削過程的界面摩擦，降低切削粗糙度，從而減少了切削過程的塑性變形并抑制積屑瘤和鱗刺的生長，因此對減小加工表面粗糙度有利。所以切削加工不能選用過小的切削深度。(3)切削深度一般來說，切削深度對加工表面粗粗度的影響是不明顯的，在實際工作中可以忽略不計。但進給量減小到一定值時，塑性變形要占主導地位，粗糙度值不會明顯下降。(2)進給量從幾何因素中可知，減小進給量可以降低殘留面積的高度。由此可見，用較高的切削速度，既可提高生產率，同時又可使加工表面粗糙度較小。避開這個速度區(qū)域，表面粗糙度值會減小。 切削條件(1)切削速度加工塑性材料時，切削速度對積屑瘤和麟刺的影響非常顯若。因此凡是粘結情況嚴重或摩擦嚴重的，表面粗糙度都大。一般來說，刀刃前、后刀面的粗糙度比加工面要求的粗糙度小 l 一 2 級。前角對表面粗糙度沒有直接的影響，對抑制積屑瘤和麟刺有利，可使刃口回弧半徑減小，所以在中、低速范圍內適當增大可有利于減小表面粗糙度。當副偏角達到一定值時，再增大半徑，也不會使表面粗糙度值增加。副偏角越小，表面粗糙度越低。由于前一種變形影響較大，所以當刀尖圓弧半徑增大時，表面粗糙度將降低。 表面粗糙度因素 刀具方面(1)刀具幾何參數刀具幾何參數中對表面粗糙度影響最大的是刀尖圓弧半徑、副偏角和修光刃。對表面粗糙度有要求的表面須給出高度參數值和評定時的取樣長度。 [12]目前我國評定表面粗糙度的參數，根據《GB/T10311995 表面粗糙度參數及其數值》規(guī)定，表面粗糙度參數首先從三項高度參數—輪廓算術平均偏差 Ra、微觀不平度十點高度 Rz 和輪廓最大高度 Ry 中選取。但是在其他有關標準及一些技術文件中需要對零件作出表面粗糙度要求時,由于標準和技術文件的編寫特點,大多采用文字敘述等加以規(guī)定。我國的表面粗糙度標準制定工作是從 50 年代開始的,經過幾十年的研究發(fā)展,已由當初單純解決圖樣標準的統(tǒng)一問題開始,逐步完善修訂為現在的 GB/T 1031《表面粗糙度參數及其數值》 、GB/T 131《機械制圖　表面粗糙度符號、代號及其注法》 、GB 3505《表面粗糙度術語表面及其參數》等系列標準,而成為我國重要的工業(yè)基礎標準之一,并為其他產品標準及相關標準所引用。零件表面粗糙度無疑是研究領域中最富有活力、對未來經濟和社會發(fā)展有著十分重要影響的研究對象。 表面粗糙度研究的目的及意義隨著現代化工業(yè)生產的不斷發(fā)展，求產