【正文】 左焊法和右焊法的特點(diǎn)比較 左焊法 右焊法 焊縫線容易看清，焊絲對(duì)準(zhǔn)焊縫容易 焊縫由于噴嘴的影響，不易看清 焊縫余高較低，焊縫表面扁平 余高較高，焊寬較狹 焊波平滑，光順 較難焊得平滑、光順的焊波 飛濺大多在熔池前方 飛濺較少 熔池中液態(tài)金 屬容易向前淌，熔池淺 液態(tài)金屬不易向前淌，熔深大 —— 能容易看清焊縫成型，余高焊寬控制方便 表 87 左焊法和右焊法選用實(shí)例 實(shí)例 左焊法 右焊法 選用理由 薄板、平焊 ○ 焊縫容易看清，焊縫成型扁平 中、板厚、平焊 ○ ◎ 熔深較深，操作方便，能達(dá)到較厚的焊層 水平單層角焊 ○ 焊縫成型扁平 水平多層角焊 ○ ○ 最外一層蓋面用左焊法，其余用右焊法 注：◎最適用； ○適用； 不適用。施工中一般均選用左焊法，右焊法僅在大電流坡口內(nèi)打底焊時(shí)選用。 8． 3 2CO 半自動(dòng)焊基本操作技術(shù) 8． 3． 1 左焊法和右焊法 2CO 氣體保護(hù)焊的操作法根據(jù)焊槍傾斜方向不同可分為左焊法和右焊法，如圖 83 所示。 表 82 焊絲伸出長度對(duì)焊接過程的影響 焊絲熔化速度 相同電流情況下，伸出長度越長，焊絲溶化速度越快 電弧的穩(wěn)定性 焊絲伸出長度越長，電弧 越不穩(wěn)定，飛濺增加 熔深 焊絲伸出長度越長，熔深越淺 氣孔 焊絲伸出長度越長，氣保護(hù)效果差，氣孔產(chǎn)生的可能性增加 其他 焊絲伸出長度越短，影響焊工視線，噴嘴內(nèi)容易附著飛濺，氣體保護(hù)效果惡化，噴嘴及導(dǎo)電嘴容易燒毀 焊絲伸出長度應(yīng)與所使用的焊接電流匹配，一般焊絲伸出長度隨電流增大而增大，參見圖 82 4） 氣體流量及噴嘴 距 母材高度的影響 氣體流量及噴嘴距母材的高度對(duì)氣體保護(hù)效果有十分明顯的影響，施工現(xiàn)場(chǎng)無風(fēng)的情況下，氣體流量與氣孔的關(guān)系見表 83，噴嘴高度與氣孔關(guān)系見表 84，合適的氣體流量與噴嘴 高度見表 85 表 83 氣體流量與氣孔的關(guān)系 噴嘴高度（ mm） 氣體流量（ L/min） 表面氣孔 內(nèi)部氣孔 20 25 無 無 20 無 無 15 無 無 10 少量 較多 5 少量 增多 表 84 噴嘴高度與氣孔的關(guān)系 噴嘴高度（ mm） 氣體流量（ L/min） 表面氣孔 內(nèi)部氣孔 10 20 無 無 20 無 無 30 少量 少量 40 較多 少量 50 多 多 表 85 氣體流量與噴嘴高度的匹配 焊絲直徑（ mm） 電流（ A） 噴嘴高度（ mm） 氣體流量（ L/min） 1． 2 100 10~15 15~20 200 15 20 300 20~25 20 1． 6 300 20 20 350 20 20 400 20~25 20~25 5） 風(fēng)速的影響 在風(fēng)速超過 2m/s 時(shí)，氣孔的含量會(huì)隨風(fēng)速的增大而明顯增加。 2） 焊絲母材表面清潔狀況的影響 焊絲及母材表面若存在油污、銹、水分、油漆等，焊縫都可能產(chǎn)生氣孔，焊前必須徹底清除 。 8． 2 施工工藝及其對(duì)焊接過程的影響 8． 2． 1 施工工藝條件 CO2 氣體保護(hù)焊的施工工藝條件主要有：焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊槍傾角、焊絲干伸長、風(fēng)速、氣體流量及噴嘴距母材高度等。當(dāng)板厚小于或等于 10mm時(shí)，采 用 I 型坡口，并根據(jù)實(shí)際情況決定是否清根；當(dāng)板厚在 10~22mm時(shí)采用 Y 型坡口，反面碳刨清根；當(dāng)板厚大于 22mm時(shí)，采用 X 型坡口，焊接規(guī)范參數(shù)見表 74：（在下頁） 8 . CO2 氣體保護(hù)焊 8． 1CO2 氣體保護(hù)焊的特點(diǎn)： 8． 1． 1 優(yōu)點(diǎn)：電流密度大，焊絲熔化速度快，生產(chǎn)效率高；材料電能消耗少，成本低； 對(duì)各種板厚適應(yīng)強(qiáng)，可全位置焊接，便于自動(dòng)化；焊縫金屬含氫量低，焊縫的力學(xué)性能好；焊接變形小，焊后火工校正工作量大大減少。 表 73 埋弧焊水平角焊規(guī)范參數(shù) 焊接位置 焊腳（ mm） 焊絲直徑（ mm） 焊接電流（ A） 電弧電壓（ A） 焊接速度（ m/h） 水 平 3 2 200~220 25~27 58 4 2 260~280 26~28 54 4 3 320~340 28~30 54 5 2 360~380 30~32 52 5 3 440~460 30~32 54 6 3 460~480 30~32 38 7 3 480~500 30~32 30 8 3 480~500 30~32 22 7． 3． 3 平對(duì)接焊 雙面埋弧焊是平對(duì)接焊中最常用的埋弧焊型式，施工方便，在普通鋼制平臺(tái)上即可生產(chǎn)。θ與 H 同時(shí)應(yīng)根據(jù)焊絲直徑、焊接電流及焊腳高度等具體情況 高度調(diào)試選擇。 7． 3 焊接基本操作 7． 3． 1 焊前準(zhǔn)備 1） 清除焊絲表面的銹、油及水分 等，并將焊絲燒成盤狀； 2） 焊劑在使用前按有關(guān)技術(shù)要求進(jìn)行烘焙并保持干燥（烘焙溫度一般為250℃，時(shí)間為 2 個(gè)小時(shí)）； 3） 清除坡口及兩惻 20~30mm范圍內(nèi)的銹、油污、油漆、水分等污物； 5） 檢查焊機(jī)是否完好，并根據(jù)施工技術(shù)要求選擇合理的焊接規(guī)范參數(shù)及焊接順序。 7． 2． 4 焊絲直徑對(duì)焊縫成型的影響 在焊接電流不變的情況下，焊絲直徑的大 小決定了電流密度的大小。 7． 2． 2 焊接電流、焊接電壓及焊接速度對(duì)焊縫成形的影響 埋弧焊時(shí)焊接電流、電弧電壓幾焊接速度的變化時(shí)，焊縫的余高、寬度、熔深會(huì)隨之發(fā)生變化，見表 71 表 71 焊接電流、電壓、速度變化時(shí)焊縫余高、寬度、及熔深的變化 焊縫余高 焊縫寬度 熔深 電流：大小 （電壓、速度不變） 高 低 寬 狹 深 淺 電壓：低高 （電流、速度不變） 高 低 狹 寬 深 淺 速度：大小 （電流、電壓不變） 低 高 狹 寬 淺 深 7． 2． 3 焊絲傾斜角度對(duì)焊縫成形的影響 焊絲傾斜分前傾和后傾二個(gè)方向，如圖 71 所示。一般情況下，大電流、粗焊絲場(chǎng)合選用交流電源；小電流、快焊速或焊劑穩(wěn)弧性較差的場(chǎng)合宜用直流電源。所以在實(shí)際中不得采用該種工藝，包括正式焊接前的填縫，均采用 J507 焊條。 7． 1． 2 缺點(diǎn)：由于埋弧焊自身的特點(diǎn) ，在沒有特殊工藝措施情況下，只適應(yīng)于平焊，不適于焊接 3mm以下薄板；對(duì)焊接材料幾母材表面的清潔 要求比較高；對(duì)于工件裝配精度，特別是坡口間隙的要求比手工焊高。 7． 埋弧自動(dòng)焊 埋弧自動(dòng)焊是電弧在熔劑層的覆蓋和保護(hù)下燃燒，弧光不外泄的一種電弧焊方法。 6． 4． 3 當(dāng)板厚超過 8mm時(shí)，應(yīng)采用φ 7mm 的碳棒，板厚在 8mm 以內(nèi)（包括 8mm）時(shí)，碳棒的直徑可適當(dāng)減小。 6． 4． 2 焊接扣槽要求盡量刨直，氣刨縫 偏離焊縫中心允許偏差177。 6． 4 手工電弧焊 對(duì)碳弧氣刨的要求 ： 6． 4． 1 船體外板、甲板、上建圍壁、中 /旁縱 桁 、 強(qiáng)橫梁 /肋骨等所有板縫及重要結(jié)構(gòu)的對(duì)接縫必須用碳刨進(jìn)行雙面扣槽。 使用以上三種收弧法均可有效地防止收弧時(shí)弧坑的產(chǎn)生，使用時(shí)可根據(jù)不同板厚 及焊接位置選擇。 焊條起 弧后 應(yīng)將焊條作一個(gè)回焊的運(yùn)條過程。 6． 3． 2 引弧 手工電弧焊的引弧方法有兩種 ：碰擊法和劃擦法。 焊前應(yīng)對(duì)坡口及兩側(cè) 各 20mm 范圍進(jìn)行清潔，除去焊接部位有可能存在的油、銹、水分等有害物質(zhì)，減少產(chǎn)生氣孔，裂紋的可能性。低氫焊條在使用前應(yīng)在 350℃ ~400℃中烘焙 1~2 個(gè)小時(shí)，并保溫使用，一旦受潮，則嚴(yán)禁使用。通常焊接電流范圍可參照生產(chǎn)廠家推薦的數(shù)值選用。 6． 2 焊條直徑與焊接電流的選擇 焊接時(shí)所選用的焊條 直徑通常應(yīng)根據(jù)工件的板厚及焊接位置來確定，再滿足焊接質(zhì)量要求的基礎(chǔ)上盡可能取大。反接法比正接法穩(wěn)定，無論是低氫焊條還是酸性焊條都可以使用。 6． 1． 3 電流 種類與極性的選擇 電流種類有 直流和交流兩種，直流電源電弧穩(wěn)定性好、和順、飛濺少，能適應(yīng)各種型號(hào)藥皮的焊條，也能適用于各種不同位置的焊接；交流電源電弧穩(wěn)定性差，一般僅適應(yīng)酸性藥皮焊條，最適宜水平位置的焊接。 4． 4 焊接對(duì)氣刨的要求： 5． 焊前準(zhǔn)備 5． 1 焊前應(yīng)了解被焊工件的施工要求、 鋼材牌號(hào)，并據(jù)此確定焊接方法、焊接材料、規(guī)格及極性選擇等； 5． 2 檢查焊接設(shè)備和工具的安全可靠性，重點(diǎn)是設(shè)備的接地或接零裝置，線路的連接及絕緣性能等； 5． 3 檢查清理焊縫，將焊縫兩側(cè)各寬 20mm處 的鐵銹、氧 化物、毛刺、油污等去除干凈，若焊縫潮濕，應(yīng)將其烘干； 5． 4 檢查定位焊縫是否符合規(guī)定要求，若定位焊不符要求或有缺陷，將有可能影響焊接質(zhì)量時(shí)應(yīng)及時(shí)返修； 5． 5 檢查板縫的邊口是否平整，如果錯(cuò)邊量大于規(guī)定值，則通知裝配工返工 ，將板列做平； 5． 6 檢查焊縫的間隙、坡口尺寸及碳刨扣槽的規(guī)格是否符合要求，如發(fā)現(xiàn)不合要求應(yīng)及時(shí)返修，否則不得施焊； 5． 7 間斷焊前 應(yīng)根據(jù)《焊接規(guī)格表》或圖紙規(guī)定，將間斷焊的間隔劃好； 5． 8 在碼頭上作業(yè)時(shí)（ 特別在使用直流焊機(jī)時(shí)）， 嚴(yán)禁將地線放在水中進(jìn)行操作，以免引起電 腐蝕破壞船殼外板，必須將地線接在操作的同一條船上； 5． 9 在高空作業(yè)時(shí)，應(yīng)先檢查保險(xiǎn)帶及角手帶是否安全可靠，以免出現(xiàn)不測(cè)事故。定位焊規(guī)格見下表： 表 41 定位焊規(guī)格表 鋼板厚度（ mm） 定位焊長度（ mm） 定位焊間距（ mm） 備 注 ≤ 4 5~8 20~40 采用密釘小點(diǎn)定位焊法 4~12 10~20 150~250 ＞ 12 15~30 150~250 4． 焊縫的間隙和其它要求 4． 1 對(duì)接縫裝配間隙 a； 1） 當(dāng)板厚δ ≤ 6mm標(biāo)準(zhǔn)間隙 a=1mm，允許 2mm 2） 當(dāng)板厚 δ =7~10mm標(biāo)準(zhǔn)間隙 a=，允許 3） 當(dāng)板厚 δ =12~14mm標(biāo)準(zhǔn)間 隙 a=2mm， 允許 3mm 注：在焊縫總長 10%以內(nèi)，間隙 a 不得超過允許值。 圖 31 構(gòu)件貫穿水密或油密艙壁時(shí)，包角焊逢位置示意圖 3． 定位焊要求 3． 1 定位焊使用的焊條牌號(hào)、使用要求與正式焊縫的焊條牌號(hào)相同 ； 3． 2 定位焊不得使用受潮變質(zhì)、長銹的 焊條，焊接質(zhì) 量應(yīng)符合要求，否則一律進(jìn)行返工； 3． 3 定位焊前必須清除焊縫中的鐵銹、油污等雜質(zhì)；定位焊中不得有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，否則應(yīng)清除后再重新補(bǔ)焊； 3． 4 對(duì)接縫的定位焊應(yīng)施焊于坡口面的反面；角鋼