【正文】 棒的直徑可適當減小。 6． 4 手工電弧焊 對碳弧氣刨的要求 ： 6． 4． 1 船體外板、甲板、上建圍壁、中 /旁縱 桁 、 強橫梁 /肋骨等所有板縫及重要結(jié)構(gòu)的對接縫必須用碳刨進行雙面扣槽。 焊條起 弧后 應(yīng)將焊條作一個回焊的運條過程。 焊前應(yīng)對坡口及兩側(cè) 各 20mm 范圍進行清潔，除去焊接部位有可能存在的油、銹、水分等有害物質(zhì)，減少產(chǎn)生氣孔，裂紋的可能性。通常焊接電流范圍可參照生產(chǎn)廠家推薦的數(shù)值選用。反接法比正接法穩(wěn)定，無論是低氫焊條還是酸性焊條都可以使用。 4． 4 焊接對氣刨的要求： 5． 焊前準備 5． 1 焊前應(yīng)了解被焊工件的施工要求、 鋼材牌號，并據(jù)此確定焊接方法、焊接材料、規(guī)格及極性選擇等； 5． 2 檢查焊接設(shè)備和工具的安全可靠性，重點是設(shè)備的接地或接零裝置，線路的連接及絕緣性能等； 5． 3 檢查清理焊縫，將焊縫兩側(cè)各寬 20mm處 的鐵銹、氧 化物、毛刺、油污等去除干凈，若焊縫潮濕，應(yīng)將其烘干； 5． 4 檢查定位焊縫是否符合規(guī)定要求，若定位焊不符要求或有缺陷，將有可能影響焊接質(zhì)量時應(yīng)及時返修； 5． 5 檢查板縫的邊口是否平整，如果錯邊量大于規(guī)定值，則通知裝配工返工 ，將板列做平； 5． 6 檢查焊縫的間隙、坡口尺寸及碳刨扣槽的規(guī)格是否符合要求，如發(fā)現(xiàn)不合要求應(yīng)及時返修，否則不得施焊； 5． 7 間斷焊前 應(yīng)根據(jù)《焊接規(guī)格表》或圖紙規(guī)定，將間斷焊的間隔劃好； 5． 8 在碼頭上作業(yè)時（ 特別在使用直流焊機時）， 嚴禁將地線放在水中進行操作，以免引起電 腐蝕破壞船殼外板，必須將地線接在操作的同一條船上； 5． 9 在高空作業(yè)時，應(yīng)先檢查保險帶及角手帶是否安全可靠，以免出現(xiàn)不測事故。 圖 31 構(gòu)件貫穿水密或油密艙壁時，包角焊逢位置示意圖 3． 定位焊要求 3． 1 定位焊使用的焊條牌號、使用要求與正式焊縫的焊條牌號相同 ； 3． 2 定位焊不得使用受潮變質(zhì)、長銹的 焊條，焊接質(zhì) 量應(yīng)符合要求，否則一律進行返工； 3． 3 定位焊前必須清除焊縫中的鐵銹、油污等雜質(zhì)；定位焊中不得有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，否則應(yīng)清除后再重新補焊； 3． 4 對接縫的定位焊應(yīng)施焊于坡口面的反面；角鋼定位焊應(yīng)施焊于角邊的內(nèi)緣； T 型材采用單面連續(xù)焊時其定位焊應(yīng)施焊于不焊的一面；一面間斷一面連續(xù)焊時，應(yīng)施焊于間斷焊的一面 。 2． 2 當船體構(gòu)件采用間斷角焊縫時下列部位應(yīng)采用雙面連續(xù)包角焊縫； 2． 2． 1 肘板趾端的包角焊縫長度應(yīng)不小于連接骨材的的長度 ，且不小于75mm； 2． 2． 2 型鋼端部，特別是短型鋼的端部削斜時，其包角縫的長度應(yīng)為型鋼的高度或不小于削斜長度； 2． 2． 3 當單各種構(gòu)件的切口、切角和開孔的端部處和所有相互垂直連接構(gòu)件的垂直處 的板厚大于 12mm時，包角焊縫的長度不小于 75mm；板厚小于或等于 12mm時，包角焊縫的長度不小于 50mm； 2． 2． 4 所有相互垂直連接構(gòu)件的垂直交叉處； 2． 2． 5 所有用肘板連接的構(gòu)件（如肋骨、橫梁等），其端部雙面連續(xù)焊的長度應(yīng)不小于肘板高度； 2． 2． 6 強橫梁、強肋骨、縱 桁 等 T 型材的腹板與面板在肘板區(qū)以及圓弧或折角過度處的焊接。 1． 4 當焊接高強度鋼或鋼材碳當量大于 %時，應(yīng)采用低氫型 焊接材料。對于有特殊要求的焊接，可根據(jù)專門制定的焊接工藝進行。 2． 本工藝在建造不同類型的船舶中，如有某些條文不適用或內(nèi)容不完整，則可按所建船舶的實際情況與技術(shù)要求，另外制訂補充條文，包括修改內(nèi)容。 1． 3 當不同強度的母材被連接時，一般可選用與較低強度級別相適應(yīng)的焊接材料。 2．角焊縫連接形式及焊接要求 角焊縫的連接形式分為連續(xù)角焊縫和間斷角焊縫 2． 1 下列部位的角焊連接應(yīng)采用雙面連續(xù)焊： 2． 1． 1 風(fēng)雨密甲板和上層建筑外圍壁邊界的角焊縫，包括艙口圍板 、 升降口和其他開口； 2． 1． 2 液艙和水密艙室的周界； 2． 1． 3 尾尖艙所有結(jié)構(gòu)的角焊縫，包括艙壁扶強材的角縫焊； 2． 1． 4 裝載化學(xué)品和食用 液體貨艙內(nèi)所有角焊縫； 2． 1． 5 液艙內(nèi)所有搭接焊縫； 2． 1． 6 船艏 區(qū)域內(nèi)，主要構(gòu)件和次要構(gòu)件與船連接處的所有角焊縫； 2． 1． 7 船體所有主，次要 構(gòu)件的端部和肘板的端部與板材的角焊縫； 2． 1． 8 廚房，配膳房，洗衣房，浴室，廁所和蓄電池室等處的周界角焊縫； 2． 1． 9 其他特殊結(jié)構(gòu)或在高強度鋼板上安裝附件和連接件的角焊縫； 2． 1． 10 T 型角接中的堅板（如扶強材，縱骨等的腹板）厚度大于平列板（如艙壁板，外板）厚度時的角焊縫； 2． 1． 11 機座和機器支承結(jié)構(gòu)的連接處； 2． 1． 12 中 桁 材與龍骨板的連接角焊縫； 2． 1． 13 甲板等開口處四周的懸臂梁的角焊縫； 2． 1． 14 焊縫 長度在 300mm以內(nèi)的角焊縫。 2． 5 當構(gòu)穿水密或油密艙壁時，在貫穿的密性焊封一側(cè)的構(gòu)件上切割一小半圓孔，從半圓孔到艙壁處應(yīng)為雙面連續(xù)包角焊逢，以確保艙壁的密性，如圖 31 所示； 2． 6 角接縫的裝配間隙 a≤ 3mm，當間隙過大時，為保證焊接強度，船體任何構(gòu)件接縫中不得使用“塞鐵”，在確定無法返工的情況下，一般應(yīng)以焊接填滿，并作相應(yīng)熱處理。 4． 2 角接縫裝配間隙 4． 3 焊縫焊前必須清除焊縫是氧化皮、鐵銹、毛刺、碳屑等污物，以合格證焊接質(zhì)量，對所有焊縫焊接完成后，必須清除表面焊渣。 使用直流電源時 ， 分為直流正接 法和直流反接法。參見表 61 表 61 不同板厚及焊接位置時焊條直徑的選擇 焊接位置 板 厚（ mm） 3≤ t≤ 8 8＜ t≤ 12 t＞ 12 平焊 ~4 ~4 4~6 立焊 ≤ ≤ ~4 橫焊 ≤ ~4 4~5 仰焊 ≤ ~4 ≤ 4 焊接電流的選擇主要根據(jù)焊條直徑的大小及焊接位置來確定，表 62 為不同焊條直徑及焊接位置時焊接電流的選擇。酸性焊條在沒有受潮的情況下 一般不需烘焙，如果在潮濕的環(huán)境中或已受潮，則應(yīng)在 150℃ ~200℃中烘焙 1~2 小時，并注意防潮使用。在施工過程中，無論使用哪種方法均不允許在弧道外起弧。見圖 62 6． 3． 4 運條 焊接過程中，由于焊縫的位置、坡口形式、板厚及所選用的焊條型號、直徑均有所不同，為獲得均勻、美觀的焊縫外表成形，應(yīng)根據(jù)不同的情況非別采用不同的運條方法。 2mm，當板厚大于 6mm的內(nèi)部構(gòu)架對接（如腹板對接），則需刨 V 型坡口。 7． 1． 1 優(yōu)點： 電流密度大焊絲的熔化速度快，生產(chǎn)效率高，熔深大，坡口加工工作量相應(yīng)減少；可選擇不同的焊劑補充焊縫金屬中的有益元素，以改善焊縫的化學(xué)性能及力學(xué)性能；適用范圍廣，能焊接一般碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、耐熱鋼等多種金屬，沒有電弧光，工作環(huán)境好。 7． 2 施工工藝條件及其對焊接過程的影響 7． 2． 1 焊接電流的種類與極性的選擇 埋弧焊用的焊接電流有交流、直流二種 ，使用時可根據(jù)具體施工條件 選擇。焊絲前傾時，所得焊縫的 余高較高、熔深較深、焊寬較狹：焊絲后傾時，所得的焊縫扁平、熔深較淺、 焊寬較寬。 7． 3． 2 角焊縫的焊接角接焊縫埋 弧焊 的常用方法有兩種：一是船形角焊；二是水平角焊，如圖 72 所示： 表 72 埋弧焊船形角焊規(guī)范參數(shù) 焊接位置 焊腳（ mm） 焊絲直徑（ mm） 焊接電流（ A） 電弧電壓（ A） 焊接速度（ m/h） 船 形 8 3 500~500 30~32 28 8 4 550~600 31~33 28 10 4 675~625 32~34 25 10 5 750~800 34~36 20 12 4 750~800 36~38 18 12 5 775~825 36~38 18 14 第 一層 5 650~700 32~34 32 第二層 5 675~725 33~35 24 b） 水平角焊 水平角焊時，焊絲傾斜角θ根據(jù)板厚、焊腳尺寸及焊道布置情況而定，距離 H取值范圍約為 0~2mm。在實際生產(chǎn)時為保證焊縫質(zhì)量 ，應(yīng)根據(jù)不同的板厚選擇不同的坡口形式。 8． 2． 2 施工工藝條件對焊接過程的影響 1） 焊接電流、電弧電壓、焊接速度的變化對余高、焊寬、熔深的影響 74 雙面埋弧焊焊接規(guī)范參數(shù) 板厚 （ mm） 坡口型式 焊絲直徑（ mm） 焊道號 焊接電流（ A） 電弧電壓（ V） 焊接速度（ m/h） 6 4 正面 1 380~420 30 35 反面 1 430~470 30 33 8 正面 1 440~480 30 30 反面 1 480~520 31 30 10 正面 1 530~570 31 28 反面 1 590~640 33 28 12 4 正面 1 620~660 35 25 反面 1 680~720 35 24 14 正面 1 680~720 37 24 反面 1 730~770 40 23 14 5 正面 1 600~640 3638 36 反面 1 820~860 38~40 35 16 正面 1 740~780 38~40 28 反面 1 820~860 38~40 26 18 正面 1 780~820 38~40 28 反面 1 930~970 38~40 26 20 正面 1 820~860 38~40 25 反 面 1 930~970 38~40 23 22 正面 1 840~880 38~40 23 反面 1 930~970 38~40 21 24 5 正面 1 680~720 38~40 24 反面 2 630~670 38~40 21 正面 3 830~870 36~38 24 反面 4 680~720 36~38 24 30 5 正面 1 780~820 38~40 16~18 反面 2 780~820 38~40 16~18 正面 3 680~720 36~38 18~20 反面 4 680~720 36~38 18~20 表 81 電流、電壓、焊接速度對焊縫成型的影響 電弧電壓：低 高 （電流、焊接速度一定） 熔深：減少 余高：減少 焊寬：增加 電弧電流：大 小 （ 電壓、焊接速度一定 ） 熔深：減少 余高：減少 焊寬：減少 焊接速度：快 慢 （電壓、電流一定） 熔深：增加 余高：增加 焊寬：增加 1） 焊槍傾角的影 響 焊槍向前傾斜角度α（見圖 81）增大，焊縫寬度變 窄 、余高增大，熔深增