端蓋零件的數(shù)控加工及工藝分析-文庫吧資料
2025-06-13 04:17本頁面
【正文】 mmT04 Φ23 400 607 粗鏜 Φ25 孔至 mmT07 Φ24.8200 508 精鏜 Φ25 孔至尺寸T08 Φ25 250 409 擴(kuò) 4XΦ9 至Φ9 mmT05 Φ9 300 6010 锪 4XΦ14 mm至尺寸T06 Φ14 150 3011 粗鏜 Φ30 孔至 T09 Φ29.8800 7012 精鏜 Φ30 孔至尺寸T10 Φ30 500 4013 粗銑 Φ75 圓柱面留余量 mmT11 Φ60 500 40 14 精銑 Φ75 圓柱面至尺寸T11 Φ60 800 70 15 粗鏜 的凹槽T12 Φ74 400 6016 精鏜 的凹槽T12 Φ74 500 4017 鉆 Φ4 至 T13 1000 8014 918 擴(kuò) Φ4 至尺寸 T14 Φ4 600 7019 锪 Φ10 孔至尺寸T15 Φ10 200 40編制 審核 批準(zhǔn) 共 1 頁 第 1 頁15圖 5 鏜 的凹槽進(jìn)給路線16最終所要加工的零件圖形如下所示： 加工程序第一次裝夾用三爪卡盤和通用臺鉗定位，加工 C 面至尺寸和粗糙度的要求，C 面的粗精銑削加工進(jìn)給路線根據(jù)銑刀直徑確定，因所選銑刀直徑為 Φ100mm，所以安排沿 X 方向兩次進(jìn)給（見上圖 1） ，再粗精銑出周邊 R35 的圓弧面至尺寸要求，以 C 面為基準(zhǔn)面建立坐標(biāo)系 XOY 和 Z 軸（見上圖 2） ，當(dāng) C 面加工完了以后，用鉆頭為 Φ8 的鉆頭鉆 4 個 Φ9 的孔，接著用鉆頭 Φ23 鉆出一個 Φ25 的孔（見上圖 3） ，接著用鉆頭 Φ9 擴(kuò) 4 個 Φ9 的孔至尺寸要求，在 Φ9 孔的基礎(chǔ)上锪 4 個 Φ14 的孔至尺寸（見上圖 4） ，接著對內(nèi)孔型腔加工，先用鏜刀鏜出Φ25 的孔，接著用反鏜刀鏜出內(nèi)孔型腔其余的部分至圖紙的要求，相應(yīng)的倒角17用小直徑的銑刀倒出圖紙要求的倒角。第一裝夾如下圖所示：第二次裝夾如下圖所示：第三次裝夾如下圖所示：10四、數(shù)控加工在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎(chǔ)，必須依據(jù)零件的形狀特點(diǎn)、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達(dá)到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費(fèi)用的目的。工件的定位基準(zhǔn)確定后，其他部分的位置也隨之確定。9 確定定位基準(zhǔn)工件在加工時，用來確定工件在夾具中正確位置的表面（點(diǎn)、線、面）稱為定位基準(zhǔn)?？傊邢饔昧康木唧w數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗用類比方法確定。 切削用量不僅是在機(jī)床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般 一 m,總之 ，切 削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗用類比方法確定。刀具空行程時，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20 一 50mm/min 范圍內(nèi)選取。確定進(jìn)給速度的原則:當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。3． 確定進(jìn)給速度 進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。 n 一一主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min, D— 工件直徑或刀具直徑，單位為 mm。 銑削時的切削速度工件材料 硬度/HBS 高速鋼銑刀 硬度合金銑刀8v/(m/min) v/(m/min)225 18~42 66~150225~325 12~36 54~12022 鋼325~425 6~21 36~75主軸 轉(zhuǎn) 速 應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。V切削速度,m/mind工件待加工表面直徑。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。一般在 100 一 200mm/min 范圍內(nèi)選?。辉谇袛?、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在 20 一 50mm/min 范圍內(nèi)選??；當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進(jìn)給速度應(yīng)選小些，一般在 2050mm/min 范圍內(nèi)選?。坏毒呖招谐虝r，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。具體所選刀具參考刀具工序卡。刀柄柄部根據(jù)主軸錐孔和拉緊機(jī)構(gòu)選擇。考慮到多次走刀間的重疊量及減少刀具種類，經(jīng)綜合分析確定粗、精銑 C 面時所選用，粗、精銑銑刀直徑都選為 Φ100mm。根據(jù)所要加工的內(nèi)容，所需刀具有面銑刀、鏜刀、反鏜刀、中心鉆、立銑刀等，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。與普通機(jī)床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機(jī)床高效率的要求。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支 M 較大時，刀具壽命也應(yīng)選得低些。對于機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取 1530min。 選擇刀具壽命時可考慮如下幾點(diǎn)根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀
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