【正文】 回填應待明洞混凝土強度達到設計強度的100%后方可進行填筑，填筑前應確保明洞防水系統(tǒng)施工完成且質量符合要求。⑵ 漿砌片石應確保片石的強度及徑級符合要求，砌筑時應掛線，確保線形符合要求，同時砂漿采用拌和站集中拌和，確保砂漿質量，片石砌筑時應確保砂漿飽滿無空洞。⑷ 漿砌片石施工完成后，待砌筑物強度達到要求進行洞頂回填。⑵ 清理基底雜物及修整基礎底及平整度。 。④澆注混凝土時，注意在止水帶附近振搗密實，但不得碰止水帶，防止止水帶走位。③止水帶對稱安裝，伸入模內和外露部分寬度必須相等，沿環(huán)向每1m設二根φ8mm短鋼筋夾住，以保證止水帶在整個施工過程中位置的正確。施工控制要點：①檢查待處理的施工縫附近1m范圍內圍巖表面不得有明顯的滲漏水，如有則采取必要的擋堵(防水板隔離)和引排措施。將制成的鋼筋卡，由待灌混凝土側向另一側穿過擋頭模板，內側卡進止水帶一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上。 止水帶明暗交界的沉降縫是隧道施工的薄弱環(huán)節(jié)，也是隧道工程防水的重點，在施工中要高度重視。明洞防水采取明洞澆筑完成拆除外模后立即施工頂面防水系統(tǒng)，防水采用SBS型改性瀝青防水卷材。同時開動料斗中攪拌器，攪拌3～4轉，防止混凝土離析。b、管道、彎頭、配件存有備品，可隨時更換。K、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵時，布料設備的出口應朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。b、洗管時，料管出口方向前方嚴禁站人。I、泵送混凝土有計劃中斷時，應預先確定中斷澆筑的部位，且中斷時間不宜超過1h。c、當上述兩種方法無效時，應在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位的輸送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。H、當輸送管被堵塞時，應采取下列方法排除：a、重復進行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新攪拌后泵送。 ⑻當混凝土泵出現壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現象而泵送困難時，不得強行泵送，并應立即查明原因，采取措施排除。F、泵送混凝土時，如輸送管內吸入了空氣，應立即反泵吸出混凝土至料斗中重新攪拌，排出空氣后再泵送。泵送速度應先慢后快，逐步加速。a、泵送水泥漿；b、泵送與施工混凝土相同配合比但粗骨料減少50%的混凝土通過管道。C、混凝土泵啟動后，應先泵送適量水以濕潤混凝土泵的料斗、活塞及輸送管的內壁等直接與混凝土接觸部位。⑥ 泵送砼操作規(guī)程及其注意事項A、混凝土泵的操作人員應經過專門培訓合格后，方可上崗操作。澆水次數應能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)。B、混凝土澆筑完畢后的12小時以內開始對混凝土進行養(yǎng)護，混凝土養(yǎng)護的最低期限應符合要求，且養(yǎng)護不得中斷。 拆模及養(yǎng)護A、襯砌拆模時間應符合下列規(guī)定：a、在初期支護變形穩(wěn)定后施工的。在澆筑混凝土時，應經常觀察，當發(fā)現混凝土有不密實等現象，應立即采取措施予以糾正。泵送下料口應及時移動，不得用插入式振動棒平拖驅趕下料口處堆積的拌和物將其推向遠處。B、采用插入式振動器振搗混凝土時，且插入下層混凝土內的深度宜為50～100mm，與側模應保持50～100mm的距離，并避免碰撞鋼筋、模板、預埋件等。澆筑混凝土時，應填寫混凝土施工記錄?；炷翝仓謱雍穸龋ㄖ笓v實后厚度），但最大攤鋪厚度不宜大于600mm。在砼澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發(fā)現有變形、移位時，應及時采取加固措施。e、混凝土攪拌運輸車喂料完畢后，應及時清洗拌筒并排盡積水。c、中斷喂料作業(yè)時，應使拌筒低速攪拌混凝土。E、混凝土攪拌運輸車給混凝土泵喂料時，應符合下列要求：a、喂料前，中、高速旋轉拌筒，使混凝土拌合均勻，若大石子夾著水泥漿先流出，說明發(fā)生沉淀，應立即停止出料，再順轉攪拌2～3min，方可出料。D、混凝土攪拌運輸車在運輸途中，拌筒應保持2～4r/min的慢速轉動。C、混凝土攪拌運輸車裝料前，必須將拌筒內積水倒凈。運到灌注點時，要滿足坍落度的要求。D、泵送混凝土攪拌的時間。B、混凝土原材料計量后，宜先向攪拌機投放細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后加水并將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌后再投入外加劑，并攪拌均勻。2%，拌合用水為177。1%；外加劑177。② 砼攪拌A、混凝土各種原材料的質量應符合配合比設計要求，并應根據原材料情況的變化及時調整配合比。B、粗骨料～（D為管徑）范圍之內，D=100mm時最大粒徑不能超過25mm；D=125mm時，最大粒徑不能超過30mm；D=150mm時，最大粒徑不能超過40mm，且應采用連續(xù)級配，針片狀顆粒含量不宜大于10%。c、各種不同品種、標號的水泥應分別堆放，堆放時要考慮到先進先用的順序，以免儲存時期過長而失效。（8） 泵送混凝土施工工藝① 原材料選擇及其控制A、水泥的使用及保管a、水泥進場必須有出廠合格證，并經檢驗合格后方可使用。G、泵送砼結束時，應對管道進行清洗，但不得將洗管殘漿灌入到已澆筑好的砼上。在施工過程中，如發(fā)生停電應立即起動備用電源，確保砼澆筑作業(yè)連續(xù)進行。D、按設計要求預留溝、槽、管、線及預埋件，并同時施作附屬洞室砼襯砌。B、混凝土灌注前及灌注過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件等進行檢查，發(fā)現問題應及時處理，并做好記錄。E、自檢合格后報請監(jiān)理工程師隱蔽檢查，經監(jiān)理工程師簽證同意后灌注砼。C、起動襯砌臺車液壓系統(tǒng)，根據測量資料使鋼模定位，保證鋼模襯砌臺車中線與隧道中線一致，拱墻模板成型后固定，測量復核無誤。起動電動機使襯砌臺車就位。② 施工程序A、進行中線、高程測量放樣?；炷翝仓笥覍ΨQ進行，防止鋼模臺車偏移。在不影響混凝土強度的前提下，盡量放慢灌注速度，每個投料口填滿混凝土后應停頓一段時間，但不能超過混凝土的初凝時間，斜切面混凝土應加強養(yǎng)護。（6）混凝土灌注混凝土施工時，必須控制灌注速度與振搗強度，并隨時觀察模板是否變形。這樣均分得到的板塊即為橫向單元板，然后再求出每相應的橫向單元板的上下邊緣尺寸。在安裝橫向單元板和肋板時，找一個相對平整的場地，將肋板在地上放平直，將橫向單元板毛坯板垂直釘在肋板上。由于和隧道相切的切圓弧總長并不是2m的整數倍且靠頂部的橫向單元板太長，所以有的肋板弧長不需要2m。肋板的弧長為2m，這剛好是10塊擋頭板的橫向單元板寬度的總和；肋板厚度取5cm；由于擋頭板橫向單元板厚度為3cm，所以可以確定肋板弧的半徑。每塊擋頭板所對應的切圓弧長可根據具體的情況而定，考慮到加工及安裝的方便，取2m的切圓弧長比較合適，該長度即為擋頭板肋板的弧長。需要注意的是，繪圖比例和實際比例最好按1：1，由于側面為一切圓，為施工方便及施工的可操作性，先將切圓按每20cm弧長分段，每一段對應襯砌斷面圖上的尺寸即為該高度擋頭板的橫向尺寸。a、擋頭板橫向單元板加工。正常情況下，每間隔一段時間，應停止灌注，但停止時間不能過長而產生施工縫?；炷凉嘧r，不應過快，隨時觀察外模的動向，是否漏漿，是否跑模。外模支立的過程中分層按照輪廓線坐標點封閉襯砌斜切面，并與外模一起加固，最后形成整體封閉的空間。外模支立完畢后的加固工作非常重要，由于泵送混凝土的壓力大，外模無外部自然支撐，僅靠人為加固，整個外模應緊密設置加固筋，每根加固筋應與襯砌主筋焊接牢固。E、采用電弧焊焊接，單面搭接焊，其搭接長度不得小于10d，雙面搭接焊，其搭接長度不得小于5d，㎜，㎜。當設計未提出要求時，應符合下列規(guī)定：A、焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區(qū)不得大于50％，軸心受拉構件不得大于25％；B、在構件的受拉區(qū)，綁扎接頭不得大于25％，在受壓區(qū)不得大于50％；C、鋼筋接頭應避開鋼筋的彎曲處，距離彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。③ 鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。20尺量連續(xù)3處4箍筋間距177。5尺量兩端、中間各1處2同一排中受力鋼筋水平間距177。② 鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差和檢驗方法應符合下表規(guī)定。10尺量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈尺寸177。① 鋼筋的加工應符合設計要求，其允許偏差和檢驗方法符合下表規(guī)定。然后按照坐標將襯砌斜切面內外兩條輪廓線放樣到模板臺車上。以上工序完成后安裝上層鋼筋，此時將第一層鋼筋作為工作平臺（因此內層鋼筋縱向分布筋必須加強綁扎，確保能承受上層鋼筋施工時的所有荷載），箍筋在縱向與環(huán)向鋼筋交叉的每個節(jié)點設置，以箍筋長度控制層厚，保證鋼筋弧度圓順，層厚均勻。⑶鋼筋綁扎臺車定位與加固支撐后即按設計要求綁扎洞門鋼筋。臺車位置檢測：①上弧的檢測，用自制的可調支架立在中心位置，找出上弧圓心，用大鋼尺繞圓心旋轉，測量臺車外緣尺寸，做好記錄與設計對照；②中部圓弧采用切線支距法檢測；③底部采用高程和水平距離結合法檢測。臺車行駛中應緩緩就位，不要發(fā)生扭曲變形。施工中先用全站儀定出隧道中心線，埋設鋼筋樁作為中樁。10尺量3拱頂+0水準測量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相鄰澆筑段表面高低差177。 目允許偏差（mm）檢驗方法1邊墻角177。模板的安裝允許偏差和檢驗方法：模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項模板表面光滑，與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。模板臺車側壁作業(yè)窗宜分層布置，每層設置3～4個窗口，其凈空不宜小于45cm45cm。襯砌臺車按照隧道內凈空尺寸進行設計與制造，鋼結構及鋼模具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。 明洞襯砌施工⑴ 襯砌模板明洞襯砌采用襯砌臺車作為內模，外模采用木模進行現場拼做。⑦ 仰拱混凝土厚度和表面高程應符合設計要求。15mm。④ 根據設計要求，施工縫處鋼筋應斷開