【正文】 應立即將導管重新下放至距孔底250 ～ 400mm，重新投入足夠儲備的砼進行沖底，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。、漏油處理措施發(fā)生這一現(xiàn)象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超過鉆機設計能力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。③、高壓噴射法，即在原鉆孔兩側對稱打2個小孔()然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔內(nèi)沉渣落入小孔內(nèi)，即可回轉提升被卡鉆頭。處理卡埋鉆的方法主要有：①、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。④、因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。③、鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。②、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鉆。發(fā)生的原因及預防措施：①、較疏松的砂卵層或流砂層，孔壁易發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆。用粗顆粒土回填護筒外側周圍，回填密實。鋼護筒制作、埋設：長度2~4m以內(nèi)的鋼護筒，采用厚6mm的鋼板制作，長度大于4m的鋼護筒，采用厚12mm鋼板制作；鋼護筒埋置較深時，采用多節(jié)鋼護筒連接使用，連接形式采用焊接，焊接時保證接頭圓順，同時滿足剛度、強度的要求；鋼護筒的內(nèi)徑應大于鉆頭直徑，具體尺寸按設計要求選用；鋼護筒埋設深度應滿足設計及有關規(guī)范要求。根據(jù)工程實際情況，本工程將采用以下兩種方案相結合的施工方法，以保證施工質量和進度。將孔徑擴大一個級別，根據(jù)軟弱層深度下放鋼護筒穿過淤泥層，取出筒內(nèi)軟弱土即可成孔，砼澆筑高度超過淤泥層表面高度2～3米后，即可拔出護筒。無可塑性或可塑性極差軟弱層（此方法同樣適用于土層塌孔的處理）：a、反壓混凝土：反復撈土，形成空腔，反壓高標號C25混凝土，下放鉆頭攪動混凝土，使混凝土充分摻入軟弱層中，48小時后重新成孔（時間可根據(jù)氣溫和現(xiàn)場實驗確定）。如孔底遇水，記錄下孔口距水面深度，提鉆時應提出水面后停滯一段時間，使鉆頭內(nèi)的水流出鉆頭后再提鉆，以減少水對孔壁的沖刷，從而減少塌孔和縮孔。輕微塌孔：使用挖土機向孔內(nèi)回填可塑性好的粘性土，鉆機反轉向下加壓，正轉取土，充分壓實孔壁，重新成孔；適當加大泥漿比重；嚴重塌孔：回填可塑性較好的粘性土，待自然沉降1周后重新成孔。⑦當混凝土面上升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂起，應采取以下措施：a、在孔口固定鋼筋籠上端；b、灌注混凝土時間盡早完成，以防止混凝土進入鋼筋籠時，流動性過小；c、孔內(nèi)混凝土接近鋼筋籠時，應保持埋管深度，放慢灌注速度；d、孔內(nèi)混凝土面進入鋼筋籠1~2m后，應適當提升導管，減小導管埋深，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。⑤樁頂?shù)墓嘧烁呒皹俄斕幚恚簶俄數(shù)墓嘧烁咧辽俦仍O計標高不少于1m，以便清除樁頂部的浮漿渣層。④混凝土灌注時間：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。埋深過小，往往會使管外混凝土面上的浮漿沉渣夾裹卷入管內(nèi)形成夾層；埋深過大，導管底口的起壓力減小，管內(nèi)混凝土不易流出，容易堵管。遇特別情況（局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位和灌注量特別大的樁孔等）應增加探測次數(shù)，同時觀察返水情況，以正確分析和判定孔內(nèi)情況。在灌注過程中，應經(jīng)常用測錘探測混凝土面的上升高度，并適時提升、逐級拆卸導管，保持導管的合理深度。①灌注首批混凝土時，導管埋入混凝土內(nèi)的深度不小于1米。⑥連續(xù)灌注混凝土，上提導管，導管下口要始終埋在混凝土內(nèi)下2米以上，嚴禁提出。④灌入首批混凝土，加滿整個料斗。在導管底部開放的狀態(tài)下將導管緩慢的沉到距孔底300~500mm的深度處。①下放鋼筋籠。按《橋規(guī)》JTJ0412000規(guī)定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（≥）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底50cm。應有足夠的容量以保證首批灌入的混凝土（既初灌量）能達到要求的埋管深度（2~6M）。導管直徑為300mm，導管的分節(jié)長度按工藝要求確定，一般2m，~，使管距孔底300~500mm，導管采用法蘭盤連接、活接頭螺母連接以及快速插接連接；用橡膠“O”型密封圈或厚度為4~5mm的橡膠墊圈密封，嚴防漏水、漏氣。 水下灌注混凝土基本原理：采用導管灌注法，即利用封閉的連接鋼管作為水下混凝土的輸送通道，管的底部埋入混凝土26米m，使從下而上連續(xù)不斷灌入的混凝土與樁孔內(nèi)的水或泥漿隔離并逐步形成樁身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。⑶導管安裝導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。⑵導管水密性試驗導管須經(jīng)水密試驗不漏水。下放時要記錄下放的節(jié)數(shù)，下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。漏斗底至鉆孔上口段，宜使用非標準節(jié)導管。檢查合格后方可使用。② 導管在使用前，除應對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上順序編號和節(jié)段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。⑴導管選擇① 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用260mm內(nèi)徑導管，中間節(jié)長3m，最下節(jié)長4m，配 、1m、。鋼筋籠下放到位后用吊筋與I20工字鋼固定，防止?jié)沧⒒炷習r鋼筋籠的上浮和下沉。⑵鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經(jīng)自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，并填寫鋼筋籠驗收記錄表，然后在鋼筋加工場內(nèi)用25T吊車吊至平板式運輸車上,運送至工地. 鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。安裝到位后及時固定，防止脫落及鋼筋籠在混凝土灌過程中上浮。鋼筋籠加工確保主筋位置準確。鋼筋籠所用鋼材有產(chǎn)品合格證和現(xiàn)場抽檢復查資料，滿足有關規(guī)范要求。⑴鋼筋籠的制作由于本工程樁基較深（最深達38米），為保證鋼筋籠的整體質量和吊裝時的安全，鋼筋籠長度大于30m時，分兩次兩截次綁扎成型，分兩次吊裝到位。⑶檢測標準：孔深、孔徑不小于設計規(guī)定；鉆孔傾斜度誤差不大于1％；沉渣厚度與設計規(guī)定：沉渣厚度≤50mm。⑶地質情況記錄地質情況記錄按相應的地質的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫《鉆孔記錄表》，主要填寫內(nèi)容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔底標高；《鉆孔記錄表》由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據(jù)旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄，繪制孔樁地質剖面圖，每處孔樁必須備有土層地質樣品盒，在盒內(nèi)標明各樣品在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請監(jiān)理現(xiàn)場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環(huán)境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，測量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值）。鉆孔過程中根據(jù)地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時,可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r,要減速慢進；在易縮徑的地層中,應適當增加掃孔次數(shù),防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度；如在實際施工過程中出現(xiàn)卵石層，則采取以下措施：對于粒徑較小的卵石層采用斗式鉆頭慢速鉆進，粒徑較大的卵石層采用錐形螺旋鉆頭鉆進后更換斗式鉆頭清渣，如此往復，直至穿過卵石層。此工作狀態(tài)可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監(jiān)視。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，操作回轉操作手柄使機器轉到176平臺上，用裝載機將鉆渣裝入運渣車運至場外廢除，以免造成水土流失或農(nóng)田污染。在作業(yè)過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表的顯示——動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力，實時監(jiān)測液壓系統(tǒng)的工作狀態(tài)。在調垂過程中，操作人員可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監(jiān)測桅桿的位置狀態(tài)，使鉆桿最終達到作業(yè)成孔的設定位置。5176。5176。調垂可分為手動調垂、自動調垂兩種方式。同時采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。操作旋挖鉆機的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態(tài)位置起升到工作狀態(tài)位置，在此過程中，旋挖鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數(shù)學運算，輸出信號驅動液壓油缸的比例閥實現(xiàn)閉環(huán)起立控制。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即首先將旋挖鉆機移到鉆孔作業(yè)所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面