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輪胎生產(chǎn)過程中常見問題點(diǎn)及解決方案-文庫吧資料

2024-11-02 02:15本頁面
  

【正文】 出輥溫 4. 改進(jìn)配方設(shè)計(jì) ,摻用再生橡膠 胎里起泡 1. 尼龍簾布熱收縮性大 2. 胎體未壓實(shí) 3. 輪胎欠硫 4. 簾布太密且太細(xì),無法排氣 1. 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí),應(yīng)考慮簾線假定伸張值 2. 胎面與簾布層應(yīng)層層壓緊、壓實(shí) 3. 嚴(yán)格控制硫化時(shí),裝氣囊的溫度不高于 70℃ 4. 改進(jìn)氣囊成型接頭方法,控制接頭處壁厚 5. 嚴(yán)格控制輪胎正硫化點(diǎn) 6. 嚴(yán)格控制尼龍簾布的含水率 7. 胎面和簾布采用刺孔的工藝方法(孔的大小以依稀透光為主,且成型時(shí)仍保持原來大?。? 胎體脫層 1. 硫化溫度太低,硫化時(shí)間及內(nèi)壓不足 2. 成型時(shí)胎體未壓實(shí) 3. 半制品沾有雜質(zhì)、水跡、油跡等 4. 膠簾布存放 時(shí)間過長(zhǎng),不粘 1. 嚴(yán)格掌握正硫化條件(時(shí)間、溫度、壓力) 2. 成型時(shí)層層壓實(shí) 3. 加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)工藝管理,保持半制品清潔 4. 控制膠簾布存放時(shí)間 5. 硫化時(shí)經(jīng)常開放回氣閥 簾線彎曲 1. 簾線伸張不足 2. 胎體膨脹大 1. 調(diào)整施工設(shè)計(jì)(成型筒直徑與成型微周長(zhǎng)) 2. 控制胎面和膠簾布厚度 3. 氣囊與外胎應(yīng)合理配合 4. 涂刷隔離劑不應(yīng)過濃或太濕 胎耳不滿 1. 硫化時(shí)外胎胎耳不貼模 1. 控制和提高硫化內(nèi)壓力 2. 調(diào)整施工設(shè)計(jì)(成型筒直徑與成型微周長(zhǎng)) 3. 提高胎耳包布膠可塑度 4. 調(diào)整胎耳施工設(shè)計(jì),使之與模型配合 胎圈(唇)變形 1. 胎圈直徑過大或過小 2. 硫化操作不當(dāng) 1. 調(diào)整施工設(shè)計(jì) (成型筒直徑與成型胎圈間距) 2. 氣囊與外胎配合合理 3. 控制裝囊機(jī)尺寸 4. 提高硫化操作技術(shù)水平 5. 增加氣囊裝胎潤(rùn)滑性 重皮 1. 模型不清潔 2. 胎面表面沾污 3. 胎面形狀不合適 4. 膠料流速太快 1. 定期清洗模型,保持半制品清潔 2. 改進(jìn)胎面押出口金形狀 3. 調(diào)整配方 4. 改進(jìn)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中胎側(cè)輪廓曲線 胎冠刺傷 1. 輪胎在行駛過程中,碰到尖、硬、鋒口等物體 1. 增強(qiáng)輪胎剛性 2. 增強(qiáng)輪胎胎體緩沖性能 3. 提高膠料定伸強(qiáng)度 4. 調(diào)正 H/B 中的 H 值 5. 增加花紋基部厚度,改進(jìn)花紋設(shè)計(jì),花紋溝改為開放式 6. 提高硫化內(nèi)壓力 7. 嚴(yán)格掌握正硫化點(diǎn) 胎體墊傷 1. 輪胎在負(fù)重或快速行駛過程中 ,碰到尖、硬的物體 1. 加固胎體強(qiáng)度 2. 增強(qiáng)輪胎胎體緩沖性能 3. 提高膠料定伸強(qiáng)度 4. 增加簾布復(fù)膠厚度 5. 提高骨架材料的強(qiáng)度 6. 調(diào)正 H/B 中的 H 值 7. 正確選取δ,減小簾布伸張率 8. 提高硫化內(nèi)壓力 胎體脫層 1. 輪胎欠硫,膠簾布間及膠簾布與胎面間密性能差,半制品不清潔,沾有雜物,水份、油跡等 1. 嚴(yán)格控制正硫化點(diǎn) 2. 提高膠簾布間或膠簾布與胎面間附著強(qiáng)度 3. 增加簾布復(fù)膠厚度 4. 提高硫化內(nèi)壓力 5. 嚴(yán)格控制半制品標(biāo)準(zhǔn),加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理 6. 調(diào)正結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)參數(shù)比值,減小應(yīng)力集中 簾線折斷 1. 輪胎在缺氣下或超負(fù)荷狀態(tài)下行駛 1. 輪胎應(yīng)在規(guī)定的負(fù)荷、內(nèi)壓下使用 2. 提高簾 線強(qiáng)度 3. 增加簾布復(fù)膠厚度 4. 增強(qiáng)輪胎剛性 胎唇燒邊 1. 輪輞與外胎胎唇不配合,輪胎在超負(fù)荷下行駛 1. 改進(jìn)胎唇設(shè)計(jì),使胎唇與輪輞緊密配合 2. 提高胎唇強(qiáng)度
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