輪胎生產(chǎn)過程中常見問題點(diǎn)及解決方案(更新版)
【正文】 2. 延長熱煉時間 3. 改進(jìn)口型設(shè)計(jì) 規(guī)格不符合要求 1. 寬度和直徑符合，但厚度超過 2. 寬度和直徑符合，但厚度不足 3. 厚度符合，但寬度不合格 4. 寬、厚均超過要求 5. 寬、厚度均低于要求 6. 厚度不對稱 1. 提高機(jī)頭 、機(jī)身溫度 2. 降低機(jī)頭、機(jī)身溫度 3. 調(diào)節(jié)牽引速度：寬加快、窄減慢，或調(diào)整機(jī)頭溫度：寬提高、窄降低 4. 提高牽引速度 5. 降低牽引速度 6. 調(diào)整口型與芯型 常見硫化質(zhì)量缺陷的成因與一般改進(jìn)方法 缺陷 產(chǎn)生原因 一般改進(jìn)方法 缺膠（明疤） 1. 橡膠與模具表面之間的空氣無法逸出 2. 壓力不足 3. 膠料流動性太差 4. 模溫過高 5. 膠料的焦燒時間太短 6. 裝膠量不足 1. 加開逃氣槽或改進(jìn)模具結(jié)構(gòu) 2. 加壓后回松讓空氣逸出 3. 提高壓力 4. 膠料表面涂灑硬脂酸鋅及提高膠料可塑性 5. 膠料中加石蠟 6. 調(diào)整配方，減慢硫速 對合線開裂 1. 液壓 不足或波動 2. 焦燒時間太短 3. 坯膠或模具沾油污 1. 加壓，檢查液壓系統(tǒng) 2. 調(diào)整硫化體系 3. 做好半制品及模具的清潔工作 起泡、發(fā)孔、呈海綿狀 1. 欠硫或硫化壓力不足 2. 揮發(fā)分或水分太多 3. 模內(nèi)積水不干或膠料沾水、沾污 4. 壓出或壓延中夾入空氣 5. 硫化溫度太高 1. 提高壓力 2. 調(diào)整配方 3. 坯膠預(yù)熱干燥，對原材料加強(qiáng)管理 4. 改進(jìn)壓延、壓出條件 5. 進(jìn)模前用針挑破氣泡 6. 增加合模后的回松次數(shù) 重皮、重疊或表面裂開 1. 膠料硫化速度太快，流動不充分 2. 模具不凈，膠料表面沾污 3. 成型形狀不合理 4. 隔離劑選用或涂擦不當(dāng) 1. 調(diào)整配方，減慢硫化速度 2. 加強(qiáng)模具與半制品管理，不 使沾污 3. 改變成型形狀，使各部位同時與模具接觸 4. 減少隔離劑用量 噴硫、噴霜 1. 欠硫 2. 某種配合劑用量超過它在膠料中的溶解度 3. 混煉輥溫太高 1. 增加硫化時間 2. 調(diào)整配合劑用量 3. 混煉時輥溫要適宜 色澤不均 1. 升溫過急，受冷凝水或濕蒸汽的沖擊 2. 壓縮空氣中帶水（指硫化罐硫化） 3. 平板溫度不均勻 1. 適當(dāng)減慢升溫 2. 壓縮空氣經(jīng)過干燥及去水處理 撕裂 1. 過硫 2. 模溫過高 3. 脫模劑不足 4. 出模方法不妥 5. 模具結(jié)構(gòu)不合理 1. 采用以下三種措施之一來調(diào)整：降低硫化溫度、縮短硫化時間及改變配方設(shè)計(jì) 2. 冷啟模 3. 在易撕處多涂脫模劑 4. 改變啟模及取出方式 分層 1. 表 面沾污 2. 噴霜 1. 保持膠面清潔 2. 減少噴霜物的用量 制品模口扯裂（高溫硫化或大型制品硫化后啟模時） 1. 操作失當(dāng) 2. 配方不合理 1. 提高模型精度，按最小量加料，以減少膠邊 2. 預(yù)熱膠料 3. 采用低溫長時間硫化 4. 容易扯裂的丁苯橡膠等并用順丁橡膠 5. 適當(dāng)降低含膠率低于 60% 6. 避免使用快速硫化體系 7. 選用高溫下補(bǔ)強(qiáng)性大的填充劑
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